Блок из опилок

Содержание

Арболитовые блоки — недостатки, достоинства и характеристики

Арболит в большинстве источников описывается, как материал, обладающий чудесными свойствами. Рекламные статьи превозносят арболитовые блоки, недостатки материала скромно умалчиваются. Но чудес не бывает, недостатки тоже есть. Чтобы по максимуму использовать положительные качества и нивелировать отрицательные, стоит хорошенько разобраться со свойствами арболита, его характеристиками и особенностями применения.

Состав и производство арболиттовых блоков

Начнем наш материал именно с состава и процесса производства. Все дело в том, что от качества выполнения определенных процессов зависит наличие или отсутствие определенных недостатков материала. А это является очень важным. Арболит позиционируется, как одна из разновидностей крупноячеистых легких бетонов. В качестве наполнителя в нем используется древесная щепа. Щепа связывается в монолитную структуру цементным тестом.

Материал используется в строительстве в нескольких видах:

  • крупноформатные кладочные блоки;
  • пустотелые блоки;
  • теплоизоляционные плиты;
  • смеси для заливки ограждающих конструкций по месту.

Кладочные блоки нашли наиболее широкое применение и под понятием «арболит» понимаются, прежде всего, они. Самым распространенным размером арболитовых блоков является 500×300×200 мм. Но в последние время производители стали расширять свои производственные линейки и предлагают арболит в других типоразмерах.

Технология изготовления блоков относительно проста, но как и везде, имеются свои тонкости. Качество будущих изделий зависит от соблюдения нескольких важных производственных моментов. Если производитель использует в наименовании своей продукции термин «арболит», он должен соблюдать требования нормативной документации на такие изделия, это:

  • 1. ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».
  • 2. СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита».

Состав арболитовых блоков

Для изготовления арболитовых блоков используется:

  • Древесная щепа;
  • Химические добавки;
  • Вода;
  • Цемент.

#1. Древесная щепа. Итоговая прочность сильно зависит от калибра щепы. Чтобы на выходе был именно арболит, свойства которого строго нормированы, для производства должна использоваться именно щепа. Ее размеры регламентированы. ГОСТ рекомендует максимальный размер частиц 40×10×5 мм (длина/ширина/толщина).

Наилучшие показатели у блоков с размерами щепы из интервалов:

  • длина – до 25 мм;
  • ширина – 5..10 мм;
  • толщина – 3..5 мм.

Опилки, стружки, тырса, костра, солома и все остальное, что пытаются смешивать с цементом для производства арболита, для его изготовления не подходит. Только чистая щепа без коры, листьев, грунта и прочих нежелательных примесей. Считается, что добавление до 10 % коры или 5 % листвы не оказывает серьезного влияния на характеристики арболита. Но лучше когда эти примеси отсутствуют.

Зачастую производства арболитовых блоков, организованы при лесопилках и других деревоперерабатывающих предприятиях. Для них арболит не является профильным направлением. В результате недобросовестные производители, для увеличения рентабельности производства, кроме самой щепы добавляют то, что имеется. Отсюда непредсказуемое качество продукции.

На специализированных предприятиях устанавливают производительные валковые дробилки, откалиброванные под нужный размер щепы.

Для конечного потребителя не имеет большого значения сорт древесины, из которой производится сырье, но технологи должны это учитывать для правильной дозировки минерализаторов и выбора степени уплотнения. Так, щепа лиственницы требует двойного количества добавок относительно других хвойных пород. Чаще других на производство щепы идут сосна, ель, реже лиственные породы.

#2. Химические добавки. Древесный наполнитель содержит сахара, которые препятствуют качественной адгезии цементного теста с поверхностью частичек дерева.

Для решения этой проблемы применяются 2 основные стратегии:

  • 1. Высушивание древесного сырья до применения в производстве в течение нескольких месяцев.
  • 2. Минерализация поверхности щепы в растворе химических компонентов.

Наилучшие результаты достигаются при комплексном подходе к решению задачи. Снижение содержания сахаров и минерализация сырья позволяет решить и другие важные задачи:

  • повышение биологической стойкости материала;
  • снижение водопроницаемости при эксплуатации готового изделия.

Для решения всех этих задач, при производстве арболита могут использоваться следующие компоненты: хлорид кальция (ГОСТ 450–77), жидкое стекло (ГОСТ 13078–67), силикат-глыба (ГОСТ 13079–67), сернокислый глинозем (ГОСТ 5155–74), известь (ГОСТ 9179–77).

#3. Вода. Получать арболитовые блоки, характеристики которых соответствуют заданным, можно, следуя определенному порядку технологических операций. Вода с добавлением минерализаторов готовится заранее. Расход компонентов принимается в следующих соотношениях:

Добавка CaCl2 Al2(SO4)3 Al2(SO4)3+ Ca(OH)2
Расход на 1м3 арболита, кг 12 12 8+4

Щепа засыпается в смеситель принудительного действия. Обычные гравитационные бетономешалки не обеспечивают достаточной гомогенизации. Вода с растворенным минерализатором перемешивается и равномерно распределяется по поверхности щепы. Перемешивание происходит на протяжении 20 секунд. На следующей стадии происходит добавление цемента. Перемешивание с цементом длится 3 минуты.

#4.Цемент. Достаточная для применения в строительстве прочность материала достигается только при применении цемента с маркой не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на выходе с завода цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше когда, арболитовые блоки, технические характеристики которых должны соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, изготавливаются из 500-го цемента.

Формование блоков

Формование необходимо завершить в течении ближайших 15 минут после перемешивания. В зависимости от степени механизации последующих процессов различают следующие способы формования:

  • ручное формование без вибрирования;
  • ручное формование с вибрированием;
  • производство на вибростанке;
  • производство на вибростанке с пригрузом.

Механизация процессов позволяет получать более высокие по качеству и стабильные по параметрам арболитовые блоки. При этом размеры, геометрия и плотность сохраняются от изделия к изделию.

Выдерживание изделия в опалубке применяют при кустарном производстве, когда снятию опалубки сразу после формования препятствует слишком жидкая консистенция раствора. В общем случае формы снимают без выдержки.

Сырые блоки остаются на съемном днище-поддоне или прямо на полу цеха.

Арболитовые блоки, состав которых одинаков, могут получать различные характеристики в зависимости от способа и степени их уплотнения. Основной целью прессования смеси в форме не является повышение ее плотности. Главная задача – это создание равномерно распределенной по объему структуры из произвольно ориентированной, полностью укрытой цементным тестом, щепы.

Вибрация при уплотнении применяется очень дозировано. Чрезмерное вибрирование приводит к осаждению цементного теста на дне формы. Важно сохранять его равномерное распределение по объему с полным укрытием зерен наполнителя. Даже в арболите высокой плотности щепа не плавает в растворе цемента с водой. Цементное тесто работает, как клей, покрывающий зерна наполнителя. Меняется только концентрация щепы в объеме и толщина покрывающего ее цементного камня.

Уплотнение блоков производится на значения, достаточные для взаимной переориентации зерен наполнителя и увеличения площади их соприкосновения. Сжатия и деформации самой щепы не происходит. Это обеспечивает сохранение размеров блока после снятия уплотняющего усилия.

Необходимость точной дозировки всех компонентов и соблюдения технологии

Точность дозирования компонентов регламентируется ГОСТом. Допустимые отклонения не могут превышать нескольких процентов. В условиях недостатка воды не происходит гидратация всего объема цемента. Ее избыток нежелателен по нескольким причинам:

  • Превышение водоцементного соотношения снижает прочность.
  • Избыточная пластичность препятствует выниманию сырого блока из формы непосредственно после формования.
  • Увеличивается время хранения блока на поддоне до первичного схватывания.

Концентрация минерализаторов щепы, идущей в арболит, важна для прочности и долговечности материала. Дозировки компонентов, приводимые в нормативах, рассчитаны на определенный калибр заполнителя и его влажность на уровне 25 %. Оптимальную дозировку подбирают опытным путем на основе испытаний готовых образцов.

Для протекания процесса гидратации важна температура раствора воды с минерализаторами. Она не должна быть меньше 15 °С. Для набора необходимой температуры в холодное время года воду подогревают или выдерживают в отапливаемом помещении. Возможен также химический нагрев воды при применении в качестве минерализатора CaCl2.

Плотность арболита

По назначению материал условно делят на 2 типа:

  • теплоизоляционный;
  • конструкционный.

Определяющим фактором является плотность изделия. Считается, что блоки с плотностью до 500 кг/м3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но они могут применяться для теплоизоляции при возведении наружных стен в строениях, где нагрузка от кровли или перекрытий воспринимается колонами или другими элементами.

Типичными для конструкционных блоков являются значения плотности из интервала от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия и с плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие величины указывают на хорошую несущую способность элементов, но уступают более легким в теплоизоляционных качествах. Плотность материала замеряется при установившейся массе, когда блок прекращает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность порядка 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают сложенным из камней с плотностью 550 кг/м3.

Прочность арболитовых блоков

Несущая способность блоков характеризуется их прочностью на сжатие. По результатам испытаний изделиям может присваиваться марка и класс по прочности на сжатие. В общем случае они связаны с плотностью материалов.

Плотность, кг/м3 Марка Класс
400 — 500 М 5 В 0,35
450 — 500 М 10 В 0,75
500 М 15 В 1,0
500 — 650 В 1,5
500 — 700 М 25 В 2,0
600 — 750 М 35 В 2,5
700 — 850 М 50 В 3,5

Как и в случае изделий из тяжелого бетона, марка является средней величиной по результатам испытаний партии образцов. Класс характеризует гарантированную прочность, 95 % образцов должны соответствовать по классности.

Для реальных испытаний с хорошей выборкой зависимость между маркой и классом через переводные коэффициенты не является корректной. В этом случае разрыв между маркой и классом может рассказать о культуре производства на предприятии. Чем меньше разрыв, тем выше организация производства. В отечественной практике изготовления арболитовых блоков это учитывается с помощью коэффициентов вариации. Для изделий 1-ой категории качества допускается значение 18 %, для высшей – 15 %.

В кирпичной кладке мелкий размер изделий делает понятие классности бессмысленным. При покупке крупных кладочных камней, каковыми и являются арболитовые блоки, стоит отдавать предпочтение изделиям с присвоенным классом.

Для возведения несущих стен одноэтажных зданий высотой до 3 м допускается использовать блоки класса от B 1.0. Для более высоких стен нужны элементы класса от B 1.5. Для 2-х — 3-х этажных строений используют блоки классов B 2.0 и B 2.5.

Прочность арболита на сжатие типична для ячеистых бетонов. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа. Модуль упругости элементов может доходить до 2300 МПа. Такие величины делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность трещинообразования, то для арболита такая проблема не стоит.

Теплопроводность арболита

Теплопроводность для арболита является одним из ключевых параметров.

Она растет с увеличением его плотности в следующей прогрессии:

Рекомендованная ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводятся редко. На практике для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм кладут плашмя в один ряд. Вместе с внутренней и наружной отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без появления проблем с выпадением конденсата.

Дополнительная теплоизоляция часто выполняется с помощью теплых штукатурных систем толщиной 1,5-2 см с добавкой перлита. Для не отапливаемых или периодически отапливаемых помещений (бани) нередко применяют кладку блоков на ребро.

Влагопоглощение арболита

В характеристиках арболита указывают величину водопоглощения до 85 % для теплоизоляционных блоков и до 75 % для конструкционных. Эти значения требуют осмысления. Структура блока представляет собой склеенные цементным камнем разрозненные зерна щепы. Они ориентированы относительно друг друга случайным образом.

Вода, наливаемая на поверхность блока, свободно протекает сквозь него. Естественно, что при окунании вода способна вытеснить большой объем содержащегося внутри блока воздуха. Если блок вытащить из воды, вода вытекает, а цементный камень быстро высыхает.

Арболитовые блоки находящиеся в естественной среде, например в стене дома, фактически не накапливают в себе влагу из окружающего воздуха. Это происходит благодаря очень низкой сорбционной влажности материала, т. к. минерализованные щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачивающимися материалами. Именно это стало причиной популярности использования материала для строительства бань.

Если поливать ничем не закрытую стену из арболита с внешней стороны водой, есть вероятность увидеть ее и внутри. Поэтому материал не используют без фасадной отделки. Для арболита рекомендуют отделку штукатурными растворами или устройство навесных фасадных систем.

Морозостойкость

Постепенное разрушение изделий при замораживании и размораживании происходит в результате расширения замерзающей в пустотах воды. Чем больше воды в них содержится, тем меньше циклов замораживания — размораживания способен выдержать материал без разрушения.

Низкое сорбционное влагопоглощение дает арболиту хорошую стойкость к промерзанию. Минимальное значение составляет F25 и доходит до F50. Защита арболита от прямого воздействия влаги, позволяет повысить реальную морозостойкость материала в конструкции. Кроме этого существуют реальные примеры эксплуатации зданий из арболита на протяжении 7 — 10 лет без повреждений для стен. Причем речь идет о стенах, которые ни чем не защищены от воздействия внешних факторов среды.

Усадка материала

Считается, что арболит совершенно не подвержен усадке. Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они прекращаются еще на этапе созревания блока на производстве. Некритичное уменьшение размеров блока (на 0,4 — 0,8 %) возможно уже после укладки блоков в конструкцию.

Некоторое сокращение высоты блоков может происходить и под весом вышележащих элементов, перекрытий и конструкций кровли. Для предотвращения проблем с отделкой не рекомендуется выполнять штукатурные работы в первые 4 месяца после завершения основного комплекса работ.

Огнестойкость арболитовых блоков

По огнестойкости арболитовые блоки имеют следующие параметры:

  • группа горючести — Г1, т. е. это трудногорючий материал;
  • группа воспламеняемости — В1, трудновоспламеняемый материал;
  • по дымообразующей способности — Д1, малодымообразующий материал.

Звукоизоляция

По шумапоглощению арболитовые блоки превосходят такие материалы как кирпич и древесина. Коэффициент шумапоглощения арболитовых блоков составляет 0,17 — 0,6 в акустическом диапазоне от 135 до 2000 Гц.

Паропроницаемость

Арболит это дышащий материал степень его паропроницаемости составляет до 35 %. Именно поэтому в домах построенных из данного материала не бывает сырости, а микроклимат кофортный как в холодное так и в теплое время года.

Недостатки арболитовых блоков

Как бы ни был хорош арболит, недостатки материала все же стоит знать и учитывать.

Поколебать решимость застройщика способны несколько сомнительных моментов:

— 1. Обилие на рынке блоков «гаражного» качества.

Их прочность, сопротивление теплопередаче неведомы даже производителю. Имеются трудности с приобретением заводского арболита в регионах. Выше мы писали про самые важные моменты производства арболитовых блоков. Как вы понимаете выполнить определенные задачи в кустарных условиях просто не возможно.

— 2. Недостаточная точность геометрии.

Точность геометрии арболитовых блоков уступает таковой у других легкобетонных кладочных камней (пенобетона, газобетона). Особенно это характерно для производств с большой долей ручного труда. Отклонения в размерах и взаимном расположении поверхностей заставляют увеличивать толщину швов до 10 — 15 мм. А это влечет промерзание кладки по швам, перерасход материала и снижение скорости кладочных работ.

Производители рекомендуют использовать для кладки теплые перлитовые растворы, но их приготовление обходится дороже. В последнее время для улучшения геометрии блоков начинают применять фрезерование поверхностей.

— 3. Необходимость защиты от прямого воздействия влаги.

Ничем не защищенная кладка в теории может быть проницаемой для больших напоров ветра, но реального подтверждения такого явления не получено. Нанесение на поверхность штукатурных покрытий решает проблемы с проницаемостью.

— 4. Высокая стоимость арболитовых блоков.

Это связано с недостаточными автоматизацией производственных процессов, степенью проработки технологии и скромными объемами производства. В итоге себестоимость пенобетонных и газобетонных блоков ниже в 1,5 раза.

— 5. Наличие ограничений в выборе отделочных материалов.

Для правильной эксплуатации важно сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» варианты отделки.

Достоинства арболитовых блоков

Тех, кто решается на строительство по арболитовой технологии, должны вдохновлять ее многочисленные достоинства:

+ 1. Экологичность материала.

Даже входящие в его состав минерализаторы не выделяют в атмосферу вредных веществ.

+ 2. Высочайшая паропроницаемость.

+ 3. Легкость материала.

Легкость материала и его упругость не требуют устройства мощного и жесткого фундамента. Дополнительным бонусом является сейсмостойкость.

+ 4. Легкость обработки.

+ 5. Простой монтаж крепежа.

В арболит можно вбивать гвозди и вкручивать саморезы, как в дерево.

+ 6. Низкая теплопроводность.

Отличное сопротивление теплопередаче при достаточной для малоэтажного строительства прочности позволяет обходиться без дополнительного утепления и получать однослойную структуру стены.

+ 7. Низкая звукопроницаемость.

+ 8. Отказ от армирования.

Возможность отказаться от армирования кладки и устройства монолитных поясов на небольших объектах.

+ 9. Биологическая стойкость.

+ 10. Негорючесть.

Примите участие в опросе:

Если вы заметили ошибку, не рабочее видео или ссылку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter. Поделиться: 0

Арболит

Эта статья или раздел носит выраженный рекламный характер. Это не соответствует правилам Википедии. Вы можете помочь проекту, исправив текст согласно стилистическим рекомендациям Википедии.
Стиль этой статьи неэнциклопедичен или нарушает нормы русского языка. Статью следует исправить согласно стилистическим правилам Википедии.

Арболитовый блок Арболит, поверхность крупным планом

Арболи́т (от фр. arbre «дерево») — лёгкий бетон на основе цементного вяжущего, органических заполнителей (до 80—90 % объёма) и химических добавок. Также известен как древобетон.

Не стоит путать с термином «Арборит» (так в конце XIX века назывался конструкционный материал из слоёв шпона, склеенных с перпендикулярным расположением волокон, т.е. в нынешнем понимании — фанера).

История

В разделе не хватает ссылок на источники информации. Информация должна быть проверяема, иначе она может быть поставлена под сомнение и удалена.
Вы можете отредактировать эту статью, добавив ссылки на авторитетные источники.
Эта отметка установлена 14 февраля 2019 года.

Официально считается, что арболит изобрели голландцы в 1930-е годы.

Материал и технология DURISOL, разработанная в Голландии, завоевала широкую популярность в Европе, Канаде и США, благодаря своей экологической чистоте, простоте и экономичности строительства за счет высоких тепло- и звукоизолирующих свойств, хорошей паропроницаемости и малой плотности готовой стеновой конструкции.

В нашу страну Арболит пришёл в 1960-е годы. «Арболит», отечественный аналог DURISOLа, был разработан (скопирован с зарубежного образца DURISOL (ДЮРИСОЛ)) и прошел все технические испытания, а также был стандартизирован и сертифицирован в СССР, где было построено более 100 арболитовых заводов. Уникальные характеристики арболита позволили применить его для строительства зданий даже в Антарктиде — в начале 60-х годов, на станции «Молодежная» из арболитовых панелей были построены три служебных здания и столовая; при этом толщина арболитовых стен составила всего 30 см в условиях сурового климата.

В масштабном домостроении до середины 90-х годов не получил массового применения, в связи с ориентацией на строительство крупносборных бетонно-блочных домов и его высокие энергосберегающие, теплосберегающие, звукопоглощающие свойства не принимались во внимание. Однако, в 90-х одни заводы, выпускавшие этот материал, были развалены, другие перепрофилированы, а индустрия производства композитных строений разрушена. Но здания, построенные из арболита более 60 лет тому назад, и сегодня — в хорошем состоянии, что показало его надежность и долговечность, высокие гигиенические и эксплуатационные свойства.

За рубежом широко используется подобный материал и ценится за свои экологические и энергосберегающие качества. В разных странах аналог «Арболита» имеет свое название: «дюрисол» — Голландия и Швеция; «вудстоун» — США и Канада; «пилинобетон» — Чехия; «чентери-боад» — Япония; «дюрипанель» — Германия; «велокс» — Австрия. Этот материал применяют при возведении не только частных домов, но и высотных зданий различного промышленного назначения.

Технология производства

В качестве органического заполнителя применяется измельчённая древесина (щепа), костра льна или конопли (костробетон), дроблёная рисовая солома или дроблёные стебли хлопчатника. Для минерализации наполнителя используют сульфат алюминия (пищевая добавка E520), хлорид кальция (пищевая добавка E509), нитрат кальция, жидкое стекло или иные вещества, блокирующие негативное действие органических веществ на затвердевание цемента. Производство арболита основано на нормативных требованиях ГОСТ 19222-84, который является межгосударственным стандартом на территории стран СНГ, а также ГОСТ Р 54854-2011, действующим на территории Российской Федерации.

Изделия из арболита в форме стеновых блоков, как с облицовкой, так и без неё должны производиться также и с учетом требований СН 549-82.

Существует несколько методов производства стеновых блоков для наружных и внутренних ограждающих конструкций. Каждый из этих методов производства арболита имеет свои технологические особенности.

Стеновые блоки, в основном, изготавливаются либо методом вибропрессования (вибролитья), либо методом прямого прессования.

Технология прямого прессования является сравнительно молодой и менее затратной с точки зрения применяемого оборудования. Прямое прессование предполагает выдержку арболитовой смеси в форме в течение до одних суток. Однако технология имеет ряд недостатков связанных с пространственной ориентацией щепы в смеси во время формирования изделия, что может приводить к внутренним напряжениям в готовом блоке.

Технология вибролитья (или вибропрессования) — это традиционная технология, которая получила распространение в 60-е годы ХХ века и проверена временем. Основным преимуществом данной технологии является получение однородной арболитовой массы в изделии при отсутствии внутренних напряжений в готовом блоке после схватывания цемента.

Качество готовых изделий зависит не только от метода производства блоков, но и от соблюдения требований ГОСТ, предъявляемых к материалам, которые входят в состав арболитовой смеси.

> Разновидности

Различают теплоизоляционную (плотность от 400 до 500 кг/м³) и конструкционную (плотность от 500 до 850 кг/м³) разновидности.

Характеристики

Важнейшей характеристикой арболита, как и любого строительного материала, является предел прочности на сжатие. Предел прочности на сжатие арболита варьируется от М5-М10 для теплоизоляционного до М25-М50 и даже до М100 — для конструкционного.

Арболит обладает повышенной прочностью на изгиб, очень хорошо поглощает звуковые волны. Теплопроводность арболита составляет 0,07-0,17 Вт/(м·К) — спорно.

Арболит не поддерживает горение, удобен для обработки. Конструкционные виды обладают высоким показателем прочности на изгиб, могут восстанавливать свою форму после временного превышения предельных нагрузок.

К недостаткам арболита можно отнести пониженную влагостойкость. Наружная поверхность конструкций из арболита, соприкасающихся с атмосферной влагой, должна иметь защитный отделочный слой. Влажность воздуха в помещениях со стенами из арболита желательно поддерживать не выше 75 %.

Средняя плотность, кг/м³ 500—850

Прочность при сжатии, МПа 0,5—3,5

Теплопроводность, Вт/(м*С) 0,08—0,17 (0,08 для плотности 500 кг/м3 — весьма спорно). Более вероятно 0,15—0,25 для диапазона плотностей 500—850 кг/м3

Прочность при изгибе, МПа 0,7—1,0

Модуль упругости, МПа 250—2300

Морозостойкость, цикл 25—50

Водопоглощение, % 40—85

Усадка, % 0,4—0,5

Биостойкость V группа

Огнестойкость, ч 0,75—1,5

Звукопоглощение, 126—2000 Гц 0,17 — 0,6

Применение

Арболит применяют для строительства малоэтажных зданий до трёх этажей жилого, хозяйственного и производственного назначения.

Обычно применяется в виде готовых строительных блоков или плит для возведения самонесущих стен или внутренних перегородок зданий, а также в качестве теплоизоляционного и звукоизоляционного материала. Многолетняя эксплуатация зданий и сооружений из материалов на органическом целлюлозном заполнителе в различных регионах нашей страны, а также в зарубежных странах, убедительно подтверждает долговечность «Арболита». Из него изготовляют стеновые панели, блоки, плиты, покрытия для совмещенных кровель.

Широкое распространение получила технология строительства из монолитного арболита. Преимуществами этой технологии являются полное отсутствие кладочных швов, и как следствие, отсутствие тепловых мостов, а также возможность возведения стен любой толщины и архитектуры.

При обустройстве наружных ограждающих конструкций (наружных стен здания) из арболита рекомендуется применение теплоизоляционной кладочной смеси, например, ТКС-0,2. В этом случае стена из арболита не будет иметь мостиков холода и образует конструкцию с одинаковым показателем коэффициента сопротивления теплопередачи (теплопроводности) на всей площади стены, поскольку теплопроводность арболита и теплопроводность смеси ТКС-0,2 практически идентичны.

Арболитовый дом в деревне Слуды (Вологодская область)

Примечания

  1. ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия». Статус документа по состоянию на 04.09.2018 — действующий
  2. ГОСТ Р 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения. Технические условия». Статус документа по состоянию на 04.09.2018 — действующий
  3. СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита». Статус документа по состоянию на 04.09.2018 — действующий

> См. также

  • Лёгкие бетоны
  • Ячеистый бетон
  • Строительный блок

Литература

  1. ГОСТ 19222-84 Арболит и изделия из него. Общие технические условия
  2. ГОСТ Р 54854-2011 Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения. Технические условия
  3. ГОСТ 24211-80 Добавки для бетонов
  4. СН 549-82 Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита
  5. Арболит / Под ред. Г. А. Бужевича. М., 1968
  6. Бухаркин В. И., Свиридов С. Г., Рюмина З. П. Производство арболита в лесной промышленности. М., 1969
  7. Наназашвили И. Х. Производство арболита — эффективный способ утилизации древесных отходов. М., ЦБНТИ Строительная индустрия, 1972, вып. № 11
  8. Отливанчик А. Н., Маев Е. Д. Технология производства арболита. — Сельское строительство, 1964, № 9
  9. Савин В. И., Абраменков Н. И., Будашкина Л. Е. Поризованный арболит на основе древесной дробленки. М., ВНИИНС Госстроя СССР, 1980
  10. Филимонов П. И., Наназашвили И. Х. Проблемы расширения производства и применения арболита в строительстве. — Строительные материалы, 1981, № 11
  11. Наназашвили И. Х. Арболит — эффективный строительный материал. Стройиздат, 1984

Ссылки

  • Наназашвили И.Х. Арболит — эффективный строительный материал. 1984
Для улучшения этой статьи желательно:

  • Проверить достоверность указанной в статье информации.
  • Добавить иллюстрации.
  • Исправить статью согласно стилистическим правилам Википедии.
  • Найти и оформить в виде сносок ссылки на независимые авторитетные источники, подтверждающие написанное.

Пожалуйста, после исправления проблемы исключите её из списка параметров. После устранения всех недостатков этот шаблон может быть удалён любым участником.

В этой статье не хватает ссылок на источники информации. Информация должна быть проверяема, иначе она может быть поставлена под сомнение и удалена.
Вы можете отредактировать эту статью, добавив ссылки на авторитетные источники.
Эта отметка установлена 26 октября 2018 года.

Древесные плиты сохраняют все достоинства натурального дерева и при этом практически лишены его недостатков. Рассмотрим основные типы материала и его разновидности. Познакомимся с их достоинствами, недостатками, стоимостью и областью применения.

Почему выбирают древесные плиты

Древесные плиты — это материалы , произведенные на основе натуральной древесины с различными добавками: минеральными связующими, синтетическими смолами и т. п. В результате получаются изделия с высокими эксплуатационными характеристиками, специально предназначенные для решения определенных технологических задач. Появление на строительном рынке древесных плит было обусловлено стремлением получить материал, сохраняющий все многочисленные достоинства натуральной древесины, но при этом лишенный большинства ее недостатков.

Известно, что дерево меняет размер и форму под воздействием изменений температуры и влажности окружающей среды. Неравномерное удаление влаги приводит к появлению напряжения и растрескиванию древесины. Так же она подвержена возгоранию, повреждению насекомыми и загниванию. Кроме того, натуральный материал отличается анизотропностью, то есть изменением своих механических характеристик по ряду причин: в зависимости от направления волокон, породы, зоны произрастания, наличия и расположения пороков и т. п.

Практически всех этих недостатков лишены древесные плиты, однако эксплуатационные характеристики натурального дерева они, тем не менее, сохраняют. Технологические особенности производства позволяют выпускать их в разных размерах, в том числе и в виде крупных листов, что дает возможность избавиться от еще одной неприятной особенности древесины — не всегда удобного «формата» материала. Древесные плиты более доступны, в том числе и по стоимости. Они широко применяются в строительстве, считаясь незаменимыми при проведении некоторых работ. Рассмотрим более подробно каждую разновидность материала.

Фанера — это древесно-стружечный материал в виде листов, состоящих из плотно скрепленных между собой прессованных пластин древесного шпона. Они склеиваются таким образом, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Минимальное количество листов шпона — 3, максимальное — 23 штуки. Различают равнослойную фанеру, где толщина пластин шпона одинакова, и неравнослойную, имеющую более широкие серединные слои.

В зависимости от технологии изготовления различают фанеру:

  1. Лущеную. В процессе производства древесина срезается с вращающегося чурбака.
  2. Пиленую. Используется пиленое на тонкие, толщиной порядка 5 мм, полосы сырье.
  3. Строганую. Применяется строганый шпон толщиной до 3,5 мм.

В зависимости от вида древесины, использующейся для производства плит, различают фанеру:

  1. Лиственную. На ее изготовление идут ольха, осина, тополь, клен, но чаще всего береза, которая отличается повышенной прочностью и красотой текстуры. Лиственная фанера применяется в строительстве, отделке, производстве мебели, автомобильной промышленности и т. д.
  2. Хвойную. Изготавливается из деревьев хвойных пород. Сырье, от природы насыщенное смолами, обеспечивает лучшую влагоустойчивость материала. Кроме того, хвойные древесные плиты имеют привлекательную текстуру, легки и довольно прочны. Широко используются в строительстве и при производстве мебели.
  3. Комбинированную. Производится из древесины обоих типов, сочетает в себе прочность и влагостойкость, сохраняя при этом доступную стоимость. Применяется в строительстве и при производстве мебели.

Существует еще одна классификация фанеры, разделяющая материал на несколько марок:

  1. ФСФ или фанера повышенной влагостойкости. Производится с использованием фенолформальдегидных клеящих смол, которые придают материалу особую влагостойкость и биоустойчивость. Размер плит немного уступает остальным маркам фанеры. Материал имеет класс Д4, что позволяет использовать его для наружных работ. Так же применяется для внутренней отделки зданий, салона автомобиля, уличных ограждений, опалубки для бетона и т. п.
  2. ФК или фанера средней влагостойкости. В процессе склеивания шпона используются карбамидные клеи, придающие готовой плите высокую прочность, превышающую прочность исходной древесины. Однако влагостойкость у таких материалов невысока, класс не превышает Д3, поэтому для наружных работ использовать ее нельзя. Биоустойчивость фанеры ФК так же недостаточна, при длительном увлажнении в ней могут начать развиваться грибки. Материал реагирует и на резкие перепады температур. Используется для внутренней отделки помещений и при производстве мебели.
  3. ФБ или фанера бакелизированная. Пластины шпона проклеиваются бакелитовым лаком и синтетическими смолами, что позволяет эксплуатировать материал в достаточно жестких погодных условиях. Древесная плита долговечна, имеет повышенную влагоустойчивость, огнеупорность и стойкость к износу. Легко выдерживает резкие температурные перепады. Используется в строительстве, в том числе для наружных работ, судостроении и автомобилестроении.
  4. ФБА. Материал, проклеенный натуральным альбуминказеиновым клеем. Такая пропитка делает фанеру невлагостойкой, что существенно ограничивает область ее применения. Главное преимущество марки ФБА — абсолютная экологичность, поскольку при ее производстве используются только натуральные компоненты.
  5. БС или авиационная фанера. Шпон пропитывается спирторастворимым бакелитовым клеем, придающим плитам особые свойства. Материал отличается сверхпрочностью, гибкостью, высокой упругостью, устойчивостью к агрессивным средам, воздействию микроорганизмов и водонепроницаемостью. Первоначально использовалась исключительно в авиа и судостроении. Сегодня применяется и в строительстве, но не слишком распространена в силу достаточно высокой стоимости.
  6. БВ. При ее изготовлении используется водорастворимый бакелитовый клей. Имеет те же свойства, что и БС, исключая влагостойкость.
  7. Ламинированная. Облицовывается с одной или двух сторон специальным бумагосмоляным покрытием. Оно устойчиво к разрушению и коррозии, обладает устойчивостью к истиранию и препятствует попаданию влаги внутрь материала. Кроме того, декоративное покрытие может имитировать любые материалы и текстуры. Используется для внутренней отделки, в производстве мебели и т. п.

Вся фанера по существующим стандартам подразделяется на пять сортов, обозначаемых буквой Е или цифрами от одного до четырех. Критерием в этой классификации выступает общий внешний вид, наличие допустимых дефектов обработки и пороков. Сорт Е или элита их полностью лишен, все остальные допускают определенное количество изъянов. Сорт фанеры чаще всего обозначается двумя символами, проставленными через разделительную черту. Первый обозначает сортность лицевого слоя, а второй — оборотного.

Несмотря на разнообразие видов фанеры, все они имеют общие достоинства:

  1. Износостойкость и прочность. Конструктивные особенности предполагают высокую стойкость к износу и прочность материала, обусловленную разным направлением волокон в слоях шпона, составляющих плиту.
  2. Простота использования. Небольшой вес облегчает монтаж. Кроме того, материал легок в обработке. Структура фанеры позволяет резать ее в любом направлении и в любом месте, что выгодно отличает плиту от древесины.
  3. Дешевизна производства. В качестве сырья для фанеры не обязательно используется цельное дерево, отходы минимальны. Все это существенно снижает стоимость материала.
  4. Гибкость и формоустойчивость. Плиты легко сгибаются и принимают различные формы без появления трещин и деформаций.
  5. Хорошо удерживает тепло.

Среди значимых недостатков фанеры следует отметить:

  1. Недостаточную устойчивость к неблагоприятным условиям окружающей среды, особенно к повышенной влажности. Марки, предназначенные для наружных работ, имеют большую устойчивость.
  2. Конструктивные недочеты. Особенности строения материала делают его уязвимым перед влагой. Слои древесины легко впитывают жидкость и «проводят» ее вглубь фанеры, что ослабляет клеевые соединения и разрушает дерево.
  3. Использование в производстве плит умерено токсичных материалов. Это актуально для влагоустойчивых марок фанеры. Доля вредных веществ составляет порядка 5% сухого остатка и со временем уменьшается практически до нуля.

Стоимость материала сильно варьируется в зависимости от вида фанеры, толщины, марки и т. д. Например, цена листа толщиной 4 мм второго сорта марки ФК начинается от 310 рублей, тогда как плита с такими же характеристиками, но марки ФСФ будет стоить от 670 руб.

Древесно-стружечные плиты

Древесностружечная плита — это композиционный листовой материал, для производства которого используется смесь опилок и связующего вещества. Древесная стружка соединяется с мочевино-формальдегидными и фенол-формальдегидными смолами, тщательно перемешивается и обрабатывается под воздействием высокой температуры и давления. Активизирующиеся в таких условиях связующие компоненты надежно соединяют опилки, что позволяет выпускать плиты различной толщины. Высокое давление делает ДСП более однородной и плотной.

Существует несколько классификаций древесно-стружечной плиты:

  1. По сортам. Главный критерий разделения — внешний вид плиты. Учитывается наличие или отсутствие сколов, трещин, пятен, углублений и выступов. Материал 1 сорта отличается минимальным количеством дефектов, 2 сорт допускает крупные изъяны на поверхности, а изделия без сорта имеют еще более значимые повреждения.
  2. По количеству слоев. Выпускаются одно, трех и многослойные пластины.
  3. По степени обработки поверхности. Производится нешлифованная и шлифованная древесная плита. Кроме того, выделяют ламинированную ДСП, на которую в условиях высокой температуры и повышенного давления наносится меламиновая пленка, и кашированную плиту с наклеенным под высоким давлением декоративным покрытием.
  4. По уровню эмиссии формальдегида. Выделяются: материал класса Е1, который содержит менее 10 мг вещества на 100 г сухой плиты, и плиты класса Е2, в которых содержание формальдегида находится в пределах от 10 до 30 мг.
  5. По маркам. Критериями разделения являются показатели водостойкости, прочности на изгиб, подверженность деформации и короблению. Выделяются две марки: П-А, отличающаяся лучшими характеристиками, и П-Б.
  6. По способу прессования. Различаются плиты экструзионного и плоского прессования.
  7. По плотности. Выпускается ДСП малой плотности, которая составляет меньше 550 кг/м 3 , средней плотности, величина которой варьируется в пределах от 550-750 кг/м 3 и высокой, составляющей более 750 кг/м 3 .
  8. По типу наружного слоя. Производятся плиты с крупнозернистой поверхностью, мелкоструктурной, которые допускают облицовку полимерными материалами, и обычной, с возможным покрытием шпоном.

Основными достоинствами древесно-стружечных плит считаются:

  1. Высокая прочность, превосходящая аналогичные показатели натурального дерева.
  2. Хорошая водостойкость, обусловленная наличием в составе материала синтетических смол.
  3. Простота в обработке. Плиты легко режутся, красятся и склеиваются.
  4. Доступная стоимость.

Наиболее заметный недостаток ДСП — наличие в ее составе формальдегида, очень токсичного вещества. При выборе плит следует обращать на класс уровня эмиссии формальдегида особое внимание. Кроме того, материал довольно хрупок, что не позволяет производить тонкую обработку деталей, и плохо удерживает шурупы и гвозди, особенно при закручивании повторно.

Область применения ДСП очень широка. Их используют для строительства ограждений и разборных конструкций, обшивки и обустройства крыш и стен, изготовления подложки под напольные покрытия, полов, стеновых панелей, отделки и декорирования, съемной опалубки, а так же при производстве мебели, упаковки, стеллажей и т. п. Стоимость плит начинается от 650 руб. за стандартный лист.

Цементно-стружечные плиты

Цементно-стружечные плиты — это относительно новый листовой крупноформатный строительный материал, в состав которого входит тонкая древесная стружка, портландцемент и специальные химические добавки. В процессе производства компоненты смешиваются, после чего из них формируется структура плиты. Внутрь помещаются более крупные фракции, а снаружи размещаются мелкие. Такая многослойность обеспечивает материалу особую прочность. Цементно-стружечная масса прессуется, в результате получается гладкая многослойная плита.

К разновидностям ЦСП относятся:

  1. Фибролит. Для изготовления плит используются длинноволокнистые стружки, так называемая древесная шерсть. Материал формуется в виде теплоизоляционных пластин высотой 3-15 см и плотностью 300-500 кг/м 3 . Это достаточно мягкое покрытие, легкое в обработке, отличается высокой биоустойчивостью. Используется для внутреннего утепления кирпичных и каменных перекрытий и стен, а так же для заполнения щитовых и каркасных конструкций.
  2. Арболит. При его производстве используются мелкие стружки и опилки. Плотность материала 400-850 кг/м 3 . Плиты отличаются хорошими теплосберегающими характеристиками. Используются в качестве теплоизоляции, а так же как конструкционные материалы: панели, стеновые блоки, армированные плиты покрытий и перекрытий и т. п. Арболитовые плиты, использующиеся в качестве материала для наружных стен, обязательно закрываются защитным отделочным слоем.
  3. Ксилолит. В его состав входит легкий бетон с древесными опилками на магнезиальном вяжущем. Существует литая и плитная разновидность материала. Отличается высокой стойкостью к истиранию, прочностью и сопротивлением ударным нагрузкам. Для получения нужного цвета в его состав вводятся щелочестойкие порошковые пигменты. Используется в качестве материала для изготовления полов, которые по своим характеристикам не уступают каменным, но намного превосходят их по теплоизоляции.

Цементно-стружечные плиты имеют ряд достоинств:

  1. Высокая прочность, обусловленная многослойным строением материала.
  2. Невысокая стоимость.
  3. Хорошая морозостойкость, водоотталкивающие и огнеупорные свойства.
  4. Экологичность, поскольку в составе материала нет токсичных веществ.
  5. Высокие звукоизоляционные характеристики.
  6. Простота в обработке, плиты можно распилить ручным инструментом.
  7. Возможность использования различных типов отделки: оклеивание обоями, покраска, оштукатуривание или облицовка керамической плиткой.
  8. Устойчивость к воздействию микроорганизмов и насекомых.
  9. Длительный срок эксплуатации, который составляет более 50 лет.

Недостатком ЦСП считается высокая плотность, доходящая до 1,4 т/м 3 , что делает материал достаточно тяжелым. Квадратный метр цементно-стружечной плиты весит порядка 14, 5 кг, что затрудняет монтаж. Кроме того, прочность пластины при изгибе невысока, она может ломаться. При этом материал очень устойчив к продольным деформациям, что делает его незаменимым при усилении каркасов домов.

Область применения ЦСП очень широка. Они используются для утепления зданий, для их внутренней и внешней обшивки, при изготовлении каркасных конструкций и различных влагостойких перегородок, в производстве сэндвич-панелей. Могут применяться для внутренней отделки стен и при обустройстве полов, а так же для изготовления несъемной и съемной опалубки, как настил под кровлю или в качестве подоконников. Стоимость стандартных по размеру листов ЦСП начинается от 750 руб.

Ориентировано-стружечные плиты

Ориентировано-стружечная плита — современный материал, применяющийся в строительстве и отделке. В ее состав входит порядка 90% древесины в виде стружек и щепок, связанных между собой водостойкими синтетическими смолами. Каждая плита образована тремя или четырьмя слоями спрессованной при воздействии высоких температур и давления стружки, длина которой достигает 15 см. Особенность материала в том, что направление стружки в каждом слое разное, это позволяет плитам приобрести особую прочность.

Промышленность выпускает несколько видов ориентировано-стружечных плит:

  1. OSB-1 имеют низкую влагостойкость и прочность. Их используют при проведении внутренних работ и для производства мебели.
  2. OSB-2 отличаются низкой влагостойкостью и высокой прочностью. Хорошо зарекомендовали себя в качестве перекрытий, несущих конструкций и внутренних перегородок.
  3. OSB-3 характеризуются высокой влагостойкостью и такой же прочностью, поэтому оптимальны для наружных работ.
  4. OSB-4 имеют высокую влагостойкость и сверхвысокую прочность, что позволяет использовать их в качестве несущих элементов, крыш и стен.

Кроме того, производятся ориентировано стружечные плиты с ламинированной или лакированной поверхностью, которые незаменимы, например, для многократного изготовления опалубки. Выпускаются и плиты с нанесенными на торцы с двух или четырех сторон соединениями типа паз-гребень.

Основными достоинствами ОСП считаются:

  1. Высокая прочность и устойчивость к всевозможным повреждениям, обусловленная конструктивными особенностями материала.
  2. Длительный, более 50 лет, срок эксплуатации при условии соблюдения герметичности.
  3. Простота монтажа и обработки. Относительно небольшой вес плит позволяет обходиться без дополнительного оборудования при их установке на крышу или стены. Материал легко распиливается, сверлится и т. п. Сколы, трещины и неровности практически не образуются.
  4. Хорошая устойчивость к различным биовоздействиям и влажности воздуха.
  5. Доступная стоимость.
  6. Обеспечивают хорошую звукоизоляцию и сохранение тепла.
  7. Большой формат листов позволяет возводить конструкцию с минимальным количеством стыков.

Главный недостаток материала — наличие в его составе токсичных веществ. Во избежание неприятностей при покупке следует уточнить экологический класс плиты и никогда не использовать ОСП, предназначенные для наружных работ, не по назначению. Кроме того, плиты горючи, требуют проведения подготовительных мероприятий перед декоративной отделкой. При отсутствии герметичности могут начать впитывать воду, разбухать, в результате чего конструкция деформируется и теряет свои прочностные характеристики.

Ориентировано-стружечные плиты используются при обшивке потолков, стен и полов, обустройстве лестниц и перекрытий, производстве сэндвич-панелей, возведении каркасных домов, для покрытия крыш. Применяются при проведении вспомогательных работ, таких как монтаж лесов, опалубки и т. п., для возведения вспомогательных построек, заборов, уличных конструкций и в виде конструктивных элементов мебели. Стоимость материала от европейских производителей начинается от 800 руб. за лист.

Древесноволокнистые плиты

Древесноволокнистя плита — материал, состоящий из волокнистой массы, полученной из древесных или других целлюлозосодержащих растительных волокон, синтетических полимерных смол, наполнителей, специальных добавок и воды. ДВП производится двумя основными способами: сухим, с добавлением в измельченные волокна синтетических смол, и мокрым, без добавки химических связующих.

Способ формирования и обработки обуславливает разделение древесноволокнистых плит на несколько видов.

Сверхтвердые

Плотность этой группы материалов доходит до 1100 кг/м 3 . Они отличаются высокой прочностью на изгиб и растяжение. Все это позволяет использовать сверхтвердые плиты при изготовлении щитовых наружных и балконных дверей, для деталей встраиваемой мебели и в качестве конструктивно-теплоизоляционного материала при обустройстве полов. Различают марки этой разновидности:

  1. СТ — плиты повышенной твердости, лицевая поверхность не облагорожена.
  2. СТ-С — повышенная твердость, лицевой слой изготовлен с использованием тонкодисперсной древесной массы.

Твердые

Плотность этих материалов составляет порядка 850 кг/м 3 , так же они достаточно прочны на изгиб и растяжение. Выпускается несколько марок твердых древесноволокнистых плит:

  1. Т — листы с не облагороженной поверхностью.
  2. Т-С — лицевая сторона выполнена из тонкодисперсной древесной массы.
  3. Т-П — лицевая сторона подкрашена.
  4. Т-СП — лицевой слой из тонкодисперсной древесной массы подкрашивается в процессе производства.
  5. Т-В — повышенная влагостойкость и не облагороженная лицевая поверхность.
  6. Т-СВ — повышенная влагостойкость, лицевая поверхность выполнена из тонкодисперсной древесной массы.

Первые четыре вида дополнительно подразделяются на две группы качества, А и Б. Критерием деления является уровень физико-механических характеристик. Группа А несколько превосходит по своим параметрам группу Б. Для придания плитам более привлекательного внешнего вида они могут подвергаться различным вариантам отделки. Материал окрашивается поливинилацетатными водоэмульсионными красками, что делает поверхность матовой, или же эмалями на основе синтетических смол для получения полуматовой или зеркальной поверхности. Кроме того, для имитации различных материалов плиты могут ламинироваться синтетическими пленками с проложенной внутри текстурной бумагой.

Твердые матовые ДВП используются для облицовки потолков и стен в помещениях с нормальным эксплуатационным режимом. Глянцевые и полуматовые — в качестве отделки стен санузлов, кухонь, щитовых дверей. Для облицовки потолков могут использоваться специальные перфорированные панели, что улучшает их звукоизоляционные свойства. Так же материал марок Т-СВ и ТВ может быть использован для покрытия полов и в конструкциях щитовых наружных и балконных дверей.

Полутвердые

Материал больше известен как МДФ. Это аббревиатура названия «древесноволокнистая плита средней плотности» на английском. Изготавливается сухим прессованием с добавлением карбамидных смол, модифицированных меламином, что существенно уменьшает эмиссию формальдегида и делает их более экологичными. В процессе производства МДФ придаются специальные свойства: водостойкость, огнестойкость и биостойкость. Плиты прочны, этот показатель у них в 2 раза выше, чем у ДВП. Плотность материала находится в пределах от 600 до 800 кг/м 3 .

МДФ чаще всего реализуется без покрытия, за исключением фасадных вариантов, что требует дополнительных затрат на отделку. Используются плиты для декора помещений в виде ламинированного напольного покрытия, стеновых панелей, а так же при производстве мебели. Это обусловлено дешевизной МДФ, его однородной структурой и легкостью в обработке. Плиты хорошо поддаются пилению, сверлению, фрезеровке и т. п.

Мягкие

Плотность материала стала основой для их классификации:

  1. Марка М-1 — плотность плиты от 400 до 200 кг/м 3 .
  2. Марка М-2 — плотность материала варьируется от 350 до 200 кг/м 3 .
  3. Марка М-3 — плотность находится в пределах от 200 до 100 кг/м 3 .

Плиты имеют меньшую прочность на изгиб и растяжение. Используются в качестве теплоизоляции полов, стен и потолков. При соответствующей обработке применяются как звукоизоляционный и декоративный материал для отделки потолков. В процессе производства могут быть декорированы путем нанесения специального слоя, состоящего из измельченной древесной массы с красителем, минеральным наполнителем и клеем. После просушки сверху наносится лакокрасочное покрытие.

Общими достоинствами для всех разновидностей древесноволокнистых плит можно считать:

  • продолжительный срок эксплуатации;
  • высокие теплоизоляционные характеристики;
  • низкая стоимость материала;
  • простота в обработке без изменения первоначальной структуры.

Главный недостаток материала обусловлен особенностями его изготовления. Это небольшая толщина листа, вследствие чего ДВП имеет существенные ограничения по применению. Кроме того, плиты довольно чувствительны к влаге. Стоимость материала зависит от вида, марки и других параметров и начинается от 130 рублей.

Сравнительные характеристики всех древесных плит представлены в виде таблицы:

ОСП
Достоинства Прочность, износостойкость, простота использования и монтажа, небольшой вес, формоустой-чивость и гибкость, низкая теплопроводность, дешевизна. Высокая прочность, превосходящая дерево, водостойкость, простота в обработке, низкая стоимость. Высокая прочность, устойчивость к различным повреждениям, простота монтажа и обработки, долговечность, хорошая тепло и звукоизоляция, низкая стоимость. Прочность, экологичность, хорошие звукоизоля-ционные характеристики, простота в обработке, биостойкость, долговечность. Высокие теплоизоляционные характеристики, простота в обработке и монтаже, продолжительный срок эксплуатации, низкая стоимость, возможность разнообразной отделки.
Недостатки Недостаточная устойчивость к неблагоприятным условиям, уязвимость перед влагой, которая может проникать вглубь материала и разрушать его, наличие в составе фанеры умеренно токсичных материалов. Наличие в составе материала токсичных веществ, некоторая хрупкость, не позволяющая проводить тонкую обработку деталей, плохое удержание шурупов. Наличие токсичных веществ, горючесть плит. При недостаточной герметизации «тянут» воду, что разрушает материал и деформирует конструкцию. Высокая плотность и большой вес, что затрудняет монтаж. Невысокая прочность на изгиб. Недостаточная влагостойкость, малая толщина листа, что обуславливает ограничения в использовании материала.
Область применения Кровельные работы, оформление интерьеров, отделка экстерьеров, укладка полов, изготовление опалубки и т. д. Кровельные работы, обшивка стен, подложка под напольные покрытия, укладка полов, отделка интерьеров, изготовление опалубки и т. д. Кровельные работы, производство сэндвич-панелей, обшивка стен, потолков, полов. Обустройство перекрытий и лестниц. Проведение вспомогательных работ, возведение заборов, уличных конструкций, вспомогательных строений. Утепление зданий, внешняя и внутренняя отделка, изготовление влагостойких перегородок, каркасных конструкций, производство сэндвич-панелей и т. д. Тепло и звукоизоляция кровли, изготовление межэтажных перекрытий, отделка и декор стен и потолка, обустройство напольных покрытий.
Стоимость Минимум от 310 руб. От 650 руб. за лист. От 800 руб. за лист. От 750 руб. за лист. От 130 руб. за лист.

Инна Ясиновская, рмнт.ру

ОСБ-плита: характеристики, применение, размеры и отзывы

Ориентировано-стружечная плита по уровню спроса сегодня занимает одно из первых мест на рынке отделочных стройматериалов. У такого элемента, как ОСБ плита, характеристики соединяют в себе основные преимущества натуральной древесины с технологичностью и ценовой доступностью плиточных материалов.

Вафельные плиты – прообраз ОСБ

До середины прошлого века были известны ДС- и ДВ-плиты. Первые из них производятся из древесной стружки (щепы) разной формы и крупности, получаемой на обычных щепо-рубочных машинах, вторые – из древесных волокон, образовавшихся после размола древесины.

Стружка (или щепа) для ДСП всегда получается путем разрезания древесины поперек ее волокон. Рассказывают, что изобретателю новой технологии пришла в голову мысль делать древесную стружку путем срезания её по длине ствола, чтобы она получалась тонкой и широкой, когда он затачивал точилкой карандаш. Для этого были модернизированы традиционные щепо-рубочные машины, применяемые для производства щепы для ДСП.

В результате возник прообраз ОСБ плит – так называемые вафельные, которые появились на рынке стройматериалов в середине 60-х годов прошлого века. Они обладали большей прочностью, чем ДСП, за счет применения однородной тонкой стружки с типовыми размерами 50 х 70 х 0,8 мм. Производилась она из древесины тех пород, которые ранее просто шли в отходы при массовой рубке леса (например, осины).

Как родилась ОСБ-технология

Несколько позже, в 70-х годах прошлого века, стало ясно, что стружку вафельных плит нужно разделять на слои, в каждом из которых ориентировать ее перпендикулярно стружке в прилегающих слоях. Простейшим вариантом такой конструкции стала трехслойная система. А для облегчения технологии ориентирования стружки в определенном направлении ее стали делать длиннее и уже, с типовыми размерами 25х150 мм. Так постепенно к началу 80-х годов прошлого века была разработана новая технология производства древесно-стружечных плит. Сама аббревиатура ОСБ (OSB) возникла от сокращения английского названия «ориентированно-стружечные плиты».

Производство ОСБ плиты

90 % ее объема составляет натуральная, в основном сосновая, древесина, хотя используются и клен, тополь, осина, различные виды березы. После ошкуривания бревен их измельчают до получения плоской стружки прямоугольной формы с типовыми размерами 150х40х0,6 мм, которую укладывают в форму в несколько слоев. В типовой трехслойной плите стружка в наружных слоях ориентируется вдоль длины плиты, а во внутреннем слое – перпендикулярно к ее длине. Высокие для такого материала, как ОСБ плита, характеристики достигаются благодаря тому, что волокна древесины в выровненных в одном направлении и сцепленных между собой плоских стружках придают конструкции прочность натурального дерева.

После укладки слоев их пропитывают синтетическими смолами с добавкой парафиновой эмульсии, придающими плите водостойкость, и прессуют при высокой температуре.

ОСБ-плита: характеристики и основные типы

Сегодня деревообрабатывающей промышленностью производятся четыре основных их вида, различающихся по ряду основных параметров и, как следствие, применяющихся для определенных целей:

1 – характеризуется низкой плотностью и влагостойкостью и предназначена для использования при внутренних отделочных работах, а также в мебельном производстве.

2 – характеризуется повышенной, по сравнению с видом 1, плотностью и прочностью, но такой же низкой влагостойкостью. Предназначена для обшивки несущих конструкций внутри помещений при нормальном уровне влажности.

3 – обладает достаточно высокой прочностью и влагостойкостью. Предназначена для наружной обшивки строительных конструкций при умеренной влажности и дополнительной защите в виде водоотталкивающей пропитки или покраски, а также для любых внутренних ремонтно-отделочных работ.

4 – это ОСБ плита влагостойкая, она имеет высокую прочность и применяется для наружной обшивки строительных конструкций без какой-либо дополнительной защиты. По сравнению с видом 3 стоит вдвое дороже.

На рынке предлагаются также плиты лакированные или ламинированные с одной стороны, предназначенные для многократного использования при изготовлении опалубки. Плита ОСБ на пол имеет соединения типа «паз-гребень» на торцах с двух или четырех сторон.

Какие ОСБ плиты предлагает российский рынок

Известны американский и европейский стандарты таких плит. Первый отличается строгостью экологических требований, показателей прочности, минимальными допусками на габариты. Однако продукция по второму стандарту более влагостойка, и функциональность ее заметно выше. Отличается и сырье: «американские» плиты делаются из древесины лиственных деревьев, а «европейские» — из хвойных пород.

Наибольший сегмент российского рынка занял бренд Kronospan, поставки идут с заводов в Польше и Латвии. Толщина ОСБ-плиты, которую можно найти на нашем рынке, находится в диапазоне от 6 до 30 мм. Так что есть возможность применить ее для любого вида строительных работ. Типовой (ОСБ-плита) размер равен 2500 x 1250 мм.

Преимущества стройматериала

Перпендикулярность направления волокон стружки в разных слоях при однородной ориентации в каждом из них обеспечивают ОСБ-плитам прочность, в два с половиной раза большую, чем у ДСП. Наглядным подтверждением этого является сейсмостойкость домов, построенных по американской технологии с обшивкой их несущих конструкций такими плитами. Во время землетрясений в Калифорнии и Японии они выстояли, тогда как кирпичные постройки частично разрушились.

Не являясь натуральной древесиной, этот стройматериал сохраняет ее цвет и красивую структуру. При этом он избавлен от ее типовых недостатков – влагопоглощения, расслоения и коробления, растрескивания, выпавших сучков и др.

Ниже приведены (по сравнению с традиционными пиломатериалами и фанерой) основные для такого материала, как ОСБ-плита, характеристики и преимущества:

• одинаковость их физико-механические свойств по всему объему при слабой зависимости от влажности;

• влагостойкость: после суточного намокания в воде набухание материала не превышает 10-12% при сохранении плитой целостности и прочности;

• ОСБ-плиты легко режутся и сверлятся, их можно клеить и окрашивать любыми предназначенными для дерева красками;

• способность к удержанию крепежных изделий на 25 % выше, чем у фанеры и ДСП;

• небольшой вес постройки из ОСБ-плит, делающий ненужным подведение массивного фундамента, применение грузоподъемных машин и механизмов, что весьма ощутимо уменьшает себестоимость постройки;

• экологическая и гигиеническая безопасность материала;

• устойчивость к порче насекомыми;

• меньшая стоимость по сравнению с натуральной древесиной и фанерой.

Сферы применения

1. Обшивка ОСБ-плитами несущих конструкций. Строительство частных и малоэтажных домов с обшивкой стен данным стройматериалом ускоряется и удешевляется. При этом плиты могут покрываться любыми облицовочными материалами.

2. Съемная опалубка. Прочность и влагоустойчивость позволяет использовать материал в качестве мелкощитовой опалубки для нескольких десятков циклов.

3. Основа для кровли. ИЗ ОСБ-плит выполняют обрешетку кровельных «пирогов» под шифер, профнастил, натуральную или металлочерепицу. Высокое звукопоглощение этого материала сочетается с высокой стойкостью к ветровым и снеговым нагрузкам.

4. Черновой пол. Плиты могут сплошным настилом укладываться на слой гидроизоляции поверх стяжки или на деревянные лаги. Поверх них укладывается напольная доска, линолеум, ковролин.

5. Напольное покрытие. Уложенные на лаги плиты окрашивают в несколько слоев и лакируют.

6. Изготовление прочной упаковки: ящиков, коробов, контейнеров и т.д.

Плюсы ОСБ-плит

На сленге производителей их иногда называют «улучшенной» древесиной. При сохранении такой же прочности, легкости и простоты в обработке, как у древесины, ОСБ-плиты не подвержены гниению и плесени, не имеют пустот и сучков. Их технические характеристики лучше, чем у любых конструкционных древесных плит и даже фанеры. Поточное конвейерное производство обеспечивает стабильный (что очень важно для такого строительного материала, как ОСБ-плита) размер и равномерность толщины вдоль всей поверхности. Плиты являются отличной звуко- и теплоизоляцией, лучшие их марки не деформируются в воде. Обрабатываются они теми же инструментами, что и древесина. Размеры их позволяют иметь в обшивке стен домов минимальное число стыков, а срок службы стеновых конструкций, обшитых такими плитами, практически не ограничен.

Минусы ОСБ-плит

Однако ничто на свете не совершенно. Не избежала общей участи и ОСБ-плита: отзывы, имеющиеся в Сети, выделяют хрупкость всех типов плит (может быть, кроме ОСБ4), проявляющуюся при транспортировке, когда значительный объём товара портится, еще не дойдя до своего потребителя. Этот материал, хотя и умеренно, но все же поддерживает горение. Отмечается также крайне низкая влагостойкость ОСБ1 и ОСБ2, что, впрочем, отвечает заявляемым производителями характеристикам, а также трудность их мехобработки, особенно при сверлении отверстий. Многие мастера сетуют на то, что крепежные изделия в них не держатся. Впрочем, многие из этих претензий можно отнести на тот счет, что использовались низкокачественные дешевые плиты, изготовленные с нарушением классической технологии.

Безопасны ли ОСБ плиты для здоровья?

Сегодня в Интернете можно нередко встретить негативные о таком распространенном материале, как ОСБ-плита, отзывы, в которых подчеркивается ее негативное влияние на здоровье. Дело в том, что при производстве используются синтетические смолы. Действительно, наружные поверхности и внутренние слои ОСБ плит для скрепления стружек между собой пропитываются веществами, содержащими формальдегид. Их массовая доля в готовом стройматериале может превышать 10%, что делает возможным выделение в окружающую среду токсичных веществ. Это обстоятельство, несомненно, показывает вредность ОСБ-плиты, чем и вызваны существующие ограничения сферы их использования для внутренних работ. Для обшивки внутренних перегородок и стен домов изнутри необходимо использовать специальные экологически чистые марки данного материала, хотя цены у них существенно выше.

Большинство производителей из стран ЕС на сегодняшний день отказались от применения в составе своей продукции формальдегидсодержащих смол. Они перешли на выпуск полностью безопасных плит, маркируемых обычно пометками «ЭКО» или «Green». В любом случае, приобретая ОСБ-плиты для строительства дома, нужно изучить сертификат соответствия и убедиться, что они соответствует классу эмиссии соединений формальдегида не выше Е1 (лучше – Е0).

ОСБ-плиты: уже вчерашний день?

Как известно, научно-технический прогресс неостановим. Вот и вместо привычных нам ОСБ-плит несколько лет назад на рынке появились новые древесно-стружечные QSB плиты.

Они состоят из одного слоя более мелких, специально отсортированных стружек, чем ОСБ. Такие плиты не прессуются, а динамически накатываются, подобно листовой стали. При этом достигается небывалая плотность (порядка 800-900 кг/м3 ), тогда как плотность ОСБ2 и ОСБ3 находится в диапазоне 550- 650 кг/м3. Кроме того, QSB плиты имеют двустороннее покрытие гидрофобизатором.

По прочностным и влагозащитным характеристикам, а также ценовым показателям новый материал оказался примерно эквивалентным плитам ОСБ4. Поэтому сколько-нибудь заметного вытеснения с рынка всем привычных ОСБ3 с его появлением не произошло.

Последним словом в технологиях конструкционных древесных плит стали так называемые древесно-цементные плиты (например, марки Green Board). Основой их (до 60 % массы) являются узкие и длинные древесные ленты («древесная шерсть») и связующее вещество в виде высококачественного цемента. Такие плиты абсолютно негорючи и влагостойки.

С уверенностью можно сказать, что глина самой первой начала использоваться в строительстве. Данный материал оказался настолько хорош, что он используется и по сегодняшний день. Часто глина используется с различными добавками, такими, например, как опилки. Способность к затвердеванию сделала ее идеальным материалом в самых разнообразных аспектах строительства. Ее используют для создания несущих конструкций, на ее основе изготавливают растворы для кладки кирпичей, а также для создания утепляющего состава посредством добавления опилок. Глина с опилками – экологичный и экономный утеплитель для дома, который можно сделать своими руками.

Особенности теплоизоляции глиной с опилками

Для домашних построек используется издавна дешевый и простой утеплитель из глины и опилок, который легко изготовить в домашних условиях.

Глина представляет собой осадочные пласты, которые образовались вследствие разрушения горных пород. При наличии влаги она переходит из порошкообразного состояния в пластичное. Она имеет в своем составе минералы, принадлежащие к группе каолинитов. Разнообразная по составу, а также физическим свойствам она применяется повсеместно для производства строительных материалов, к числу которых ее причисляют в чистом виде.

Свойства глины напрямую зависят от ее состава. Так, она может по-разному себя вести, вступая с водой в контакт. В некоторых случаях при смешивании материала с водой образуется масса, похожая на тесто. В других случаях результатом такой процедуры становится образование взвеси. В первом случае, глина обладает уникальными свойствами и может принимать любую форму и сохранять ее при высыхании. Именно такая глина лучше других подходит для изготовления теплоизоляции в сочетании с опилками.

Сейчас глина довольно обширно используется в качестве утеплителя благодаря своим теплоизоляционным свойствам и дешевизне. В большинстве случаев глиной утепляют стены и потолок.

Плюсом утеплителя с применением опилок является то, что он несложен в изготовлении и применении. Он отличается устойчивостью к высоким температурам, легкостью, довольно низкими ценами. Применение данного материала в качестве утепляющего вещества снижает риск возникновения пожаров. Глина с опилками как утеплитель – прекрасный вариант для утепления жилища.

Утеплитель из глины и опилок сделать совсем не сложно в домашних условиях своими руками.

Глина имеет связывающую способность, а также хорошую клейкость. Когда глина наберёт в себя достаточно количество воды, она больше её не будет пропускать, то есть станет водоупорной.

Не водостойкое сырье, при попадании в воду начинает размокать, делится на части, образуется кашеобразная масса.

  1. Производство утеплительных плит из глины и опилок основано на наличии местных материалов, оно практически не требует затрат и относительно легко осуществимо.
  2. Применение данного материала в качестве утепляющего вещества снижает риск возникновения пожаров.
  3. Плиты из глины можно сделать своими руками. Их производство займет совсем мало времени.
  4. Глиняные соломенные плиты прочны, экологичны, устойчивы к температурным колебаниям, обладают прекрасной звукоизоляционной способностью, имеет высокую износостойкость.

Глина с опилками снижает риск возникновения пожаров

Как и для любого строительного материала для глины с опилками присущи некоторые минусы:

  1. Плиты, полученные с нарушением технологического процесса, имеют неправильную форму.
  2. Изделия из глинистого материала с примесью известняковой породы покрываются вздутиями.
  3. Материал подвержен химической коррозии.

Глиняные кирпичи обладают неоспоримыми достоинствами, а также сравнительно низкой стоимостью.

Критерии выбора материала

Для того чтобы утеплить потолок или стены купите глину и опилки. С приобретением такого продукта как опилки проблем возникнуть не должно. Их можно позаимствовать на любом предприятии по обработке дерева, которое найдется в любом городе. В том случае, если опилки все же предстоит купить, все равно выиграете, поскольку цена на этот материал ничтожно мала. Стоимость глины будет несколько выше, но при желании ее можно накопать и самому. Кстати, глины понадобится не много.

Нюансы утепления дома глиной с опилками

Утеплитель из глины и опилок сделать совсем не сложно в домашних условиях своими руками. В большинстве случаев глиной утепляют стены и потолок. Для того чтобы утеплитель обрел повышенную теплоизоляцию к нему добавляют опилки.

Высохшая глина с опилками хорошо держит форму, которую ей придали, при этом она незначительно уменьшается в объеме, уплотняется, затвердевает и стает прочной как камень. Впитав в себя определенное количество влаги, материал более не пропускает воду.

Утепление дома глиной с опилками

Изготавливаются теплоизоляционные плиты из глины и добавок, которыми служит пшеничная солома или опилки. Готовые изделия можно сушить как в печах, так и в естественных условиях. Прочность и другие характеристики изделий зависят от используемой глины и добавок. Можно также организовать теплоизоляцию бани глиной с опилками.

Ниже перечислены нюансы утепления дома глиной с опилками:

  1. Глина, используемая для производства плит, сначала тестируется на растрескивание. Из разных сортов глины делаются образцы в виде лепешки и небольшого шарика, которые сушат в естественных условиях, а затем испытывают на падение с высоты одного метра. Качественный образец не раскалывается при падении и лепешка из глины не растрескивается.
  2. Самый простой утеплитель сушится на воздухе. Если соблюдать все технологические операции точно, теплоизолятор выйдет отличный. Такие плиты актуальны для построек на юге, где летом жарко и нужна прохлада, ведь они не нагреваются так, как кирпич.
  3. Для производства плит необходимо иметь контейнер с невысокими бортами, в который загружается технологическая смесь глины и опилок, воды и добавок в пропорции 1:1:5.
  4. Добавка в виде опилок должна быть измельченной, поскольку именно от нее зависит прочность плит. Кроме того для изготовления плит из глины и опилок нужно большое количество деревянных форм, в которые непосредственно будет заливаться раствор.
  5. Форму смачивают водой, посыпая цементом для лучшего снятия готового изделия из формы, а затем заполняют доверху готовым раствором из глины и опилок, периодически встряхивая для уплотнения. Аккуратно убирают с формы остатки раствора и накрывают ее крышкой, оставляя для застывания.
  6. После застывания плиты вынимают из формы и складывают на стеллажи для просушки на воздухе. Желательно, чтобы плиты сушились в тени для равномерного испарения влаги. Период высыхания в естественных условиях очень зависит от влажности и температуры воздуха и составляет примерно от одной до двух недель. При этом изделие теряет около 15 процентов своего веса.

Подготовка поверхности

После того, как приобретете все необходимое, нужно будет подготовить поверхность, которую собираетесь утеплять. Смесь для утепления должна получиться жидкой, поэтому на потолочные доски нужно поместить водонепроницаемую ткань. В идеале можно просто взять пленку и при помощи строительного степлера прикрепить ее к дереву.

Приготовление глиняной смеси

В большую ёмкость кладут измельченную глину, тщательно разминают комки, удаляют остатки растений, веточки и прочий мусор. При постоянном перемешивании в сырье вливают тоненькой струйкой воду. Производят замес в бадье.

Приготовление глиняной смеси

Изготовление плит

Перед утеплением стен готовят теплоизоляционные плиты из опилок и глины. Начинают работу с приготовления форм из досок, которые помещают на листы фанеры. Глину и опилки смешивают в соотношении 1:1. Жидкую массу заливается в формы, аккуратно разравнивают со шпателем.

Далее массу из глины и опилок оставляют для полного застывания в формах на 10 дней. Лучше всего сушить материал под навесом, не допуская попадания на них лучей солнца. Обеспечьте материалу нормальную вентиляцию. За время сушки плиты потеряют примерно 15% массы, освободившись от лишней воды.

Технология теплоизоляции потолка и стен

Работы по утеплению рекомендуется проводить в тёплое время года. За лето раствор высохнет, приобретет нужную прочность.

Следует знать, что работы по изготовлению утеплителя весьма трудоемкие, они потребуют длительного времени. Глиняный утеплитель наносят на потолок и стены.

Утепление потолка опилками с глиной:

  1. Уделите особое внимание пожарной безопасности, поместите электропроводку в трубки из изолирующего материала. Обеспечьте защиту дымоходов, отопительных труб негорючими материалами.
  2. В качестве материала для защиты идеально подходит щебень. Утепление потолка производят с чердачной стороны. Прежде всего, необходимо соорудить опалубку. Используйте для сооружения опалубки деревянные доски.
  3. Далее расстелите на подготовленной поверхности материал пергамин и скрепите его строительным степлером с дощатой опалубкой.
  4. При бетонном основании материал пергамин можно приклеить при помощи скотча.
  5. Готовую массу из опилок и глины разложите ровным слоем на подготовленной поверхности, тщательно заполните им пустоты. Рекомендуемая толщина теплоизоляционного слоя – 30 см.
  6. После нанесения теплоизоляционного материала нужно ждать 10 – 15 дней. На протяжении всего этого времени материал будет высыхать.

Утепление глиной с опилками стен:

  1. Перед утеплением стен готовят теплоизоляционные плиты из опилок и глины.
  2. Начинают работу с приготовления форм из досок, которые помещают на листы фанеры.
  3. Опилки с глиной смешивают в пропорции 1:1. Жидкую массу заливается в формы, аккуратно разравнивают со шпателем.
  4. Далее массу из глины и опилок оставляют для полного застывания в формах на 10 дней.

Высохшие плиты при помощи деревянной обрешётки закрепляют на стенах. Если всё работы проведены правильно, то изоляция из смеси глины и опилок послужит прекрасным утеплителем для вашего дома.

Чистовая отделка

При обнаружении трещин нужно их затереть обычной сырой глиной. Когда теплоизоляционный слой застынет, приступают к разбору опалубки. Для удобства ходьбы устанавливается деревянный пол.

Изготовление опилкобетона — состав и пропорции для блоков и монолита, отзывы строителей

Бетон при использовании опилок в качестве наполнителя на линейке бетонов ближе к классике, нежели арболит.

Все дело в присутствии в составе опилкобетона песка.

Как бы ни были похожи по составу между собой арболит и опилкобетон — разница есть, и она, порою, существенна.

Разбирать отличия не будем, рассмотрим подробно лишь сам опилкобетон.

Характеристики опилкобетона, плюсы и минусы

Различают виды опилкобетона:

  • теплоизоляционный (средняя плотность от 400 до 800 кг/м3);
  • конструкционный ( средняя плотность от 800 до 1200кг/м3).

Как и любой другой бетон, опилкобетон лучше всего набирает прочность в тепле и влажности, так как влага быстро не испаряется и идет на образование цементного камня.

Плюсы

Главными преимуществами опилкобетона считаются:

  1. Дешевизна основных компонентов.
  2. Простота изготовления.
  3. Долговечность построек.
  4. Экологичность.
  5. Отличная теплозащита.
  6. Наработанная за десятилетия использования методика изготовления и применения.

Минусы

Основной недостаток всего один: не все опилки подойдут для этого материала. Если в случае с арболитом сахара из щепы удалялись при отлежке, и по соотношению объема щепы и удельной площади щепы распад сахаров не сильно влиял на цемент, то в случае с опилкобетоном процесс распада сахаров сильно влияет на сам цемент внутри блока.

Изготовление

В процессе производства опилкобетона важно брать только максимально пригодные опилки от тех пород древесины, у которых содержание сахаров минимально. Оптимальные претенденты на вторую жизнь отходов в опилкобетоне:

  • ель;
  • сосна;
  • берёза;
  • тополь.

Лиственница, несмотря на высокие характеристики по плотности и прочности находится на самом последнем месте, с наибольшим содержанием сахаров.

Если у ели начало набора прочности начинается через две недели после схватывания, то окончание происходит где-то на сороковой день после изготовления. А вот у лиственницы этот период гораздо больше: от тридцати дней на начало набора прочности до ста сорока на окончание.

Все работы по монолитному опилкобетону нужно совершить еще весной, чтобы к осени уже все было закончено. Из-за выделяющихся сахаров опилки лучше доводить до кондиции на свежем воздухе, включая полив опилок водой с целью смыть остатки распада сахара.

Пара промывок водой уже обеспечит опилкам приемлемую кондицию для использования в процессе изготовления опилкобетона. Структура опилок при складировании навалом не даст начаться процессам гниения и горения. Так как они не спрессованы, влаги бояться не нужно.

Состав

Любая марка опилкобетона имеет в составе:

  • цемент;
  • песок;
  • гашеную известь;
  • опилки.

Различия в пропорциях наблюдаются только в соотношении компонентов смеси.

Для каждой марки опилкобетона существуют свои пропорции.

Компоненты

Готовим опилкобетон своими руками. Пропорции компонентов на 1м3 готовой смеси отобразим в виде таблицы:

Марка
опилкобетона
Цемента М400
на 1м3 (кг)
Известь гашеная
на 1м3
Песок Опилки Удельная
плотность (кг/м3)
Коэф. теплопро
водности
М10 (одноэтажный
дом)
90 165 530 210 950 0.21
М15 (двухэтажный
дом)
135 105 610 200 1050 0.24
М25 (технологические
постройки)
300 100 670 190 1250 0.37

Как видим, с увеличением количества цемента, назначение блоков больше сводится в область строительства нежилых строений. Это объясняется изменением коэффициента теплопроводности блоков, сводя на нет все усилия по отоплению здания. При использовании блоков марки М10 коэффициент составляет 0.21, что является очень хорошим показателем.

Для марки М15 этот коэффициент 0.24, что вызвано лишь небольшим увеличением требований к прочности, соответственно, и увеличением количества цемента для получения прочного блока для возведения двухэтажного дома. Для блока М25 коэффициент уже равен почти 0.39, что в два раза выше чем у блока М10. Это значит, что блок М25 в два раза холоднее, но из него можно строить большие помещения.

Золотая середина для опилкобетона — одноэтажные здания.

Пропорции

Пропорции опилкобетона отражены в таблице:

Марка Цемент Песок Опилки Известь
М10 0,5 1.1 3.2 0.7
М15 0.6 1.5 3.9 0.4
М25 0.5 1.4 3.2 0.4

В единицах объема это означает следующее. При изготовлении опилкобетона:

  1. Марки М10:
    • цемента 0,5 ведра;
    • песка чуть больше 1 ведра (ведро с горкой);
    • опилок чуть больше 3 ведер.
  2. Марки М15:
    • цемента чуть больше 0,5 ведра;
    • песка 1,5 ведра;
    • опилок почти 4 ведра.
  3. Марки М25:
    • цемента 0,5 ведра;
    • песка чуть меньше 1,5 ведер;
    • опилок 3 ведра с двумя горками.

Важно следовать именно такой рецептуре, потому что это было отработано десятилетиями, гораздо раньше арболита. Отсутствие прогрессии в количестве и пропорциях не должно смущать. В каждом отдельном случае компоненты работают по-разному.

Гашеная известь как компонент применяется и как средство обессахаривания опилок, так и минуя этот этап, путем введения требуемого количества пушонки в смесь.

Приготовление смеси

Как ни удивительно, самый легкий способ приготовления смеси — это ручной. При приготовлении опилкобетона своими руками обыкновенные бетономешалки не подойдут. Из-за легкости некоторых компонентов они так и рискуют остаться на стенках бетономешалки, либо просто плавать поверх воды. Порядок загрузки любой.

Можно сначала:

  1. развести цемент в воде;
  2. добавить песок, опилки и известь.

Другой вариант:

  1. смешать опилки с известкой;
  2. добавить песка и цемента;
  3. развести водой.

Что бы ни говорили другие люди, абсолютно нет никакой разницы в том, какой вариант выбрать.

В результате работ образуется однородная смесь, в структуре которой находится песок с цементом. Именно эти два компонента образуют цементный камень. Известка нейтрализует сахара по мере их выделения из опилок, а сами опилки — это наполнитель. Классика легкого бетона.

Машинный замес опилкобетона возможен функционально, если есть в наличии мешалка принудительного типа, как при производстве полистиролбетона. Но и в том случае очередность не имеет значения, так как если опилки уже обработаны известкой при подготовке, то им уже не страшна вода.

Опилкобетон на основе гипсового вяжущего

Отдельно стоит немного упомянуть про смесь, где вместо цемента используется строительный гипс.

И пусть людей не пугает скорость схватывания гипса в соединении с водой, так как эти моменты уже нашли народное решение.

Проблема решается путем добавления в воду обыкновенного моющего средства, а оно, как известно, дозированно отдает воду молекулам гипса, находящимся в негидратированном состоянии.

Пояснение: строительный гипс в том виде, в котором он продается в магазинах, имеет способность соединяться с водой, образуя формулу уже с ней, и которая представляет собой уже твердое образование, которое не особо боится воды.

До сих пор не поставлена точка в спорах — можно ли из блоков на основе гипса возводить наружные стены.

По некоторым данным, при отработанной технологии (на руках) и при защите блоков от атмосферного влияния вполне можно использовать данные блоки для постройки наружных стен. Внутренние-то точно можно возводить.

Вопрос только в цене за вяжущее, но в перерасчете на объем опилок и силу схватывания можно сказать что расходы будут несколько выше, а скорость набора прочности выше в четыре-пять раз.

Про размер опилок

Размер опилок не имеет значения если вяжущее имеется достаточном количестве.

Как правило, опилки берутся с пилорамы, а различия в опилках ленточной и дисковой пилорамы настолько ничтожны, что вообще не принимаются во внимание.

Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет.

Однородная смесь не получится, если в одном объеме будет присутствовать фракции, отличающиеся друг от друга по объему в несколько сот раз.

Из особенностей процесса — важно сделать замес таким, чтобы когда взялся в руки комок смеси и сжался руками, то из него не текла ручьем вода. Хотя у всех сила разная, и подходить к этому вопросу нужно логично. А после того, как комок образовался — чтобы он не рассыпался в руках.

В том числе и для этих нюансов в растворе присутствует известка. Она обеспечивает взаимную адгезию как между песком и цементом, так и между ними и опилками.

Ручной замес опилкобетона с помощью лопаты:

Применение опилкобетона

Поистине народный строительный материал, так как является самым доступным из материалов по сложности производства. Возможно, люди отмечают для себя волнообразный интерес к таким материалам. Если раньше опилкобетон был хорошим вариантом для всей страны, то с волной западного маркетинга люди в погоне за модой отошли от разумных рамок выбора.

Только сейчас многие начали обращать на экологичность и практичность строительных материалов, а не на то, что было рассчитано на совершенно другие климатические условия. Из опилкобетона с успехом возводятся:

  • дома этажностью до трех;
  • гаражи;
  • сараи;
  • надворные постройки;
  • технологические постройки.

Как и любой умеренно гигроскопичный материал, опилкобетон нуждается в наружной отделке, так же, как и газобетон и пенобетон.

Если уж рассматривать опилкобетон в сравнении с автоклавным газобетоном, то водопоглощение последнего вообще 200% от массы блока. Поэтому не надо смущаться наличию опилок в блоках. Популярный утеплитель, который производили в Германии еще в начале прошлого века — эковату — вообще делают из того, что собирают на свалках.

Поэтому еще стоит разобраться, что экологичнее — опилкобетон с натуральными компонентами, или эковата с гиперсодержанием солей брома.

Предприятия в сфере бизнеса по переработке отходов древесины охотно зарабатывают на продаже опилок, поэтому недостатка в качественном исходном сырье быть не должно.

Опилкобетонные блоки

Готовую смесь раскладывают по формам и в зависимости от типа форм приступают к трамбовке. Трамбовка может быть:

  • ручной;
  • механической.

Очень важно, чтобы при трамбовке смесь максимально уплотнилась, чтобы песок в ней контактировал между собой. Использовать для этих целей вибростол уже будет недостаточной мерой.

Размеры блоков тут соответствуют размерам шлакоблоков или пескоблоков, именно поэтому многие производители используют в производстве оборудование для производства шлакоблоков. Два уплотняющих штыря вполне способны создать достаточное усилие для удаления пустот из блока.

Себестоимость одного блока получается в среднем 15 рублей, что за получаемый объем теплого строительного материала очень низкая. При цене реализации от 30 рублей за блок, покрываются все расходы.

Плюсы блоков:

  • все действия унифицируются;
  • отсутствуют масштабные возведения опалубок и прочих сопутствующих работ.

Минусы:

  • возможное низкое качество отдельных блоков.

Заливка монолита, его плюсы и минусы

Монолитный опилкобетон резонно заливать (укладывать), когда есть возможность практически без перерыва производить его объемами, чтобы укладывать сразу периметр строящегося здания с учетом высоты опалубки.

Трамбовки в данном случае подойдут из бруса, с небольшим заострением внизу, чтобы немного проникать внутрь уложенной массы.

Для заливки опилкобетона будут нужны:

  • широкая бадья с плоским дном;
  • ручной миксер;
  • все нужные компоненты в шаговой доступности.

Легкость конечного продукта позволяет за один день без труда изготовить и уложить около двух кубометров смеси. Расходы в этом случае будут лишь на цемент.

Гашеную известь лучше всего приготовить самому из негашеной. Тонна негашеной извести при покупке оптом стоит в районе 5000-7000 руб., а провести самому реакцию гашения не составит труда. Нужно лишь соблюдать осторожность.

Отсутствует стадия производства блоков, соответственно исключаются кладочные работы. Легкость производства работ.

Нельзя быстро снимать опалубку, так как медленный набор прочности. Либо возводить сразу опалубку на всю высоту коробки.

Не проходите мимо и обязательно посмотрите нашу статью о производстве древесного угля, не забудьте ознакомиться с материалом о переработке автомобильных шин и понять всю суть утилизации холодильников https://rcycle.net/tehnika/bytovaya/kak-luchshe-utilizirovat-staryj-xolodilnik

Отзывы строителей

На форумах часто встречаются отзывы строителей и владельцев домов из опилкобетона о качестве и удобстве использования этого строительного материала. Вот некоторые из них.

Положительные

Сергей.

Конечно больше всего он подходит для строительства индивидуального жилья. И к нашему климату тоже. Самое главное, что тёплый, дешёвый и лёгкий. А сырьё у нас всегда найдётся.

Антон.

Ещё одно преимущество этого материала — возможность его самостоятельного изготовления.

Например, в нашем регионе полно цехов по производству мебели.

Соответственно, от опилок не знают, как избавиться.

Ну, а песка и цемента тоже вдосталь.

Осталось нагуглить рецепт «по вкусу», и можно приступать.

Алексей.

Отдыхали в этом году в Горном Алтае, там я кстати и увидел, как местные жители заливали дом на хвойных опилках.

Во-первых, этот дом получается очень экологичным (в отличии от шлаколитого), во вторых очень выгодным, и в третьих очень ароматным, наполненным ароматом хвойного леса!!!

Отрицательные

Александр.

Так вроде все хорошо, но вот одно сомнение, вода все равно, как говорится дырочку найдет, как не покрывай штукатуркой. А не будут ли стены деформироваться или сам дом не просядет ли с годами?

Игорь.

Пробовал разные варианты, но усвоил одно: без гидропресса нормальных блоков не будет….

Еще, многие путают опилкобетон с арболитом, арболит идёт с щепой и стружкой, а опилкобетон лишь одни опилки.

Химические добавки можно не применять, только для ускорения схватывания, но при эксперименте вышло, что в принципе, скорость схватывания практически одинакова.

Выводы

Время опилкобетона возвращается. Люди научились считать деньги и не стесняются высказывать свое мнение в Сети и просто так. Зачем тратить много денег, поддерживая западные технологии, когда есть свое, проверенное годами и практикой.

Стоит надеяться, не настанет уже то время, когда наши технологии, красиво обработанные маркетингом и броским названием, будут снова продавать нам же. Лучше уж использовать то, что проверено годами.

Процесс укладки монолитного опилкобетона в несъёмную опалубку представлен в видео:

Как сделать опилкобетон своими руками

  • Total: 33
  • 1
  • 32

Изготавливается опилкобетон своими руками, без использования сложных технологий. Основным наполнителем служат опилки деревьев: береза, тополь, ель, сосна. Аналоги по теплоемкости (Кт составляет от 0,21 до 0,37) – пенобетон и керамзитобетон, а стоимость в 3 раза ниже.

Рецепт опилкобетона содержит около 40% древесины, что определяет высокую гигроскопичность стен. Они регулируют влагу, выводя ее наружу, исключая появление сырости и плесени.

Несмотря на то, что опилкобетон практически наполовину состоит из горючего материала, горит оп плохо. Начало тления при 150-200 °С, для возгорания нужна выдержка 1-2 часа при 300 °С или 0,5-1 часа при открытом огне.

Область применения

Прототипом этой технологии считаются саманные постройки, где основным связующим компонентом являлась глина. С появлением цемента технология изменилась: матрица упрочняется в десятки раз, а легирующие частицы (щепа, опилки) обеспечивают низкую теплопроводность.

Как называется бетон с опилками? Стандартно имеется в виду арболит или опилкобетон. Эта технология практикуется во многих странах, но первыми ее начали использовать голландцы в 1930 годах. В отличие от низких и небольших саманных домиков, бетон из опилок способен выдержать большие нагрузки. При использовании конструкционного бетона можно возводить 2-этажные постройки, а при несущих Ж/Б конструкциях – стены в 3 и более этажных домах.

Отличия от арболита

Основные различия, которые являются решающими при получении прочностных и тепловых характеристик: размер и качество наполнителя.

Арболит — это смесь бетона со щепой, с частичным содержанием стружки. К щепе предъявляются строгие требования ГОСТа, чего не требует изготовление опилкобетона. Если сравнивать качественные характеристики, то арболит находится по качеству на первом месте, но изготовить блоки в домашних условиях, с полным соответствием прочности и других параметров, практически невозможно.

Опилкобетон — это бетон с опилками. Благодаря тому, что к размеру наполнителя нет жестких требований, а использовать можно любые отходы, такие блоки обходятся намного дешевле. Но из-за разницы в наполнителе отличается и теплопроводность: при одинаковой прочности – у арболита она выше. Но в то же время блоки из опилкобетона своими руками делаются при помощи недорогого устройства.

Плюсы и минусы материала

Начнем с положительных сторон материала, которых значительно больше:

  1. Опилкоблоки отлично зарекомендовали себя на практике. Построенные еще в 60-х годах дома используются и сегодня. Исходя из этого, делаем выводы, что срок эксплуатации выше, чем у Ж/Б конструкций, которые рассчитаны всего лишь на 75 лет.
  2. Низкая себестоимость. Наполнитель — отходы деревообрабатывающего производства, поэтому в каждом регионе есть цехи, обрабатывающие древесину, будь то мебельное производство или пилорама.
  3. Скорость. Сушка блоков занимает 3,5 месяца, возведение стен при наличии нужного количества блоков — 2-3 дня.
  4. Возможность снизить теплоемкость, создавая внутреннюю полость.
  5. Изготавливая стружкобетон своими руками, можно придавать желаемые габариты блокам или сделать строение монолитным, полностью или частично.
  6. Экологичность, приятный запах древесины, который держится годами.

Многие минусы можно исключить, используя советы, как сделать опилкобетон максимально качественным. Среди основных недостатков:

  • Используется только в малоэтажном строительстве.
  • Высокая гигроскопичность. При хранении блоки нужно защищать от атмосферных осадков.
  • Одна из сложностей – выдержать для опилкоблоков своими руками пропорции, чтобы мех. свойства не отличались между партиями.
  • Для повышения прочности (изготовление конструкционного вида) увеличивается содержание цемента, что сильно снижает теплопотери.
  • Опилки не всех деревьев подходят для производства.
  • Производимый своими руками опилкобетон очень чувствителен к процессу расщепления сахара в древесине, поэтому требует вылеживания на открытом воздухе в течение 4 месяцев.

Как принято полагать из названия, основным компонентом являются отходы лесной промышленности, но это не так. Рецепт опилкобетона может включать и другие органические наполнители:

  • костра льна;
  • рисовая солома;
  • стебли хлопчатника.

Постоянные основные компоненты, из которых изготавливаются тырсоблоки своими руками:

  • цемент марки 400;
  • песок (речной и/или карьерный);
  • известь.

В состав органических веществ входит сахар, который разрушительно сказывается впоследствии на прочности изделия. Для его нейтрализации в состав включают минеральные добавки. При производстве арболита насчитывается более 6 компонентов, в то время как изготавливая опилкоблоки своими руками, достаточно использовать:

  • жидкое стекло;
  • известковое молочко.

В современной интерпретации возможно добавление различных модификаторов, которые сокращают время застывания, снижают хрупкость, улучшают камнеобразование и т. д.

Марки и их характеристики

Изготовленные своими руками в домашних условиях опилкоблоки различаются по теплоизоляционным свойствам:

  1. Теплоизоляционный — плотность 400-800 кг/м³.
  2. Конструкционный — плотность 800-1200 м³.

Прочностные характеристики достигаются путем увеличения концентрации цемента в смеси, но одновременно с этим падает теплостойкость блоков. При возможных диапазонах концентрации состава практикуется использование 3 вида. Некоторые из них допускается применять только для одноэтажного строительства внешних стен, другие – только для внутренних.

Пропорции для приготовления различных марок опилкобетона

Изготавливается опилкобетон своими руками, пропорции на 1 м3 должны основываться на таких моментах:

  • Соотношение песка и цемента 2:1 — это константа, которая не изменяется.
  • Отношение опилок и извести варьируется в диапазоне 10:1 и 2:1. С увеличением содержания СаО уменьшается теплостойкость опилок, но увеличивается стойкость к появлению гнили и плесени.
  • Содержание цементно-песчаного раствора к опилкам должно выдерживаться в диапазоне от 3:1 до 1:4. Универсальное соотношение 1:2 используется для 2-этажных строений с деревянными перекрытиями; блоки с максимальным содержанием опилок используют для возведения стен с Ж/Б основанием и высокой теплостойкостью Кт — 0,21, где 30 см опилкобетона = 1500 см бетонной кладки.
  • Часть воды (0,5-0,6 от всей массы) можно сократить при условии добавления пластификатора, что увеличит прочность бетона в 1,2-1,5 раза.

Зависимость механических свойств от содержания материалов:

марка, кол-во этажей цемент М400, кг известь гашенная, кг песок, кг опилки, кг плотность (кг/м³) К теплопроводности
М 10 — 1 90 165 530 210 950 0,21
М 15 — 2 135 105 610 200 1050 0,24
М 25 технологические 300 100 690 190 1250 0,37

Оптимальное назначение опилкобетона — возведение 1-этажных зданий. Пропорции опилкобетона для монолита такие же, без изменений.

Технология приготовления блоков из опилкобетона

Из-за длительного высыхания монолитная структура используется при возведении небольших строений. Более практичными считаются блочные постройки. Все нюансы, которые влияют на качество — состав опилкобетона, пропорции, время застывания, требования к компонентам и т. д. — указаны в ГОСТ 19222-84 (признанный на территории СНГ) и ГОСТ Р 54854-2011 (действителен на территории РФ).

Заготовка необходимых материалов

Вам понадобятся:

  • емкость для смешивания вручную или бетономешалка;
  • станок для изготовления;
  • вибростол;
  • формы или матрицы с пуансоном.

Также подручные принадлежности: ведра, лопата. Закупать опилки и известь нужно заранее, так как они должны пройти процесс расщепления сахара. А цемент желательно приобретать одним из последних материалов. Известь должна быть свежей, не слежавшейся и пушистой.

Смешивание компонентов

При ручном смешивании периодичность загрузки материалов не имеет значения. Но при смешивании в бочке из-за легкости опилок есть вероятность плохого перемешивания. Чтобы его исключить, можно соблюдать вариантность:

  • Смешиваем сухие вещества (опилки, цемент, песок).
  • Добавляем уже смешанные гашеную известь, воду.

Размеры блоков

Размеры блоков определяются толщиной стены и могут иметь различное соотношение ширины, длины и высоты. Практика показывает, что самым оптимальным является кирпичное соотношение:

  • для одинарной стены: 0,5 толщины к 1 ширине и 2 длины;
  • для двойной стены возможны варианты:
    • ширина блока к ширине стены 1:1;
    • толщина блока к ширине 0,5:1;
    • длина блока = ширине стены.

Формы для отливки

Одним из условий получения качественной структуры является использование вибростола, который, наряду с образованием однородной, беспористой структуры, исключает внутренние напряжения. Особенно это необходимо при изготовлении блоков с пустотами, для которых важным условием являются симметрия и одинаковый размер стенок.

Но чаще всего практикуется ручной метод прессования, для этого достаточно изготовить формы. Они бывают 2 типов:

  • Металлическая. С металлом удобнее работать, он выдерживает нагрузки, хорошо снимается с массы и экономит время на формование.
  • Деревянная. Дерево 20 мм достаточно для выдерживания давления при прессовании. Формы делают разборными, скрепляя их задвижными пазами.

После формирования блока его извлекают из формы и укладывают для просушки не менее чем на 28 дней. Сушить блоки лучше в теплом и проветриваемом месте. Окончательная твердость достигается через 3,5 месяца.

Внутренние стенки форм

Доски и пуансоны из дерева – достаточно прочные материалы, но при попадании влаги они деформируются. Чтобы избежать этого, внутреннюю сторону обшивают кровельной сталью, пластиком, полиэтиленом. Гладкая поверхность способствует быстрому извлечению блока. При формовании блоки также устанавливают на поддоны из пластика или стали, подсыпая немного опилок.

При сушке блоки получают усадку в размере 10% от общей массы, поэтому формы делают с соответствующим запасом (10%).

Сооружение стены из опилкобетона

Для монтажа блоков можно использовать любые клеевые смеси на основе цемента. Для оптимального соединения блоков достаточно делать укладку толщиной 2 мм. Увеличение этой толщины способствует образованию мостиков холода и повышению общей теплопроводности.

Перед укладкой блоков устраивается гидроизоляция, это может быть как фундамент, так и готовый цоколь. Поверх изоляции (пленка или рубероид) заливается армирующий пояс толщиной 10 см. Ж/Б конструкция исключает расползание стен. Если стена двойная, армирующий пояс может быть также раздельный и соединяться между собой стекловолоконной арматурой. Время застывания пояса – не менее 5 дней. Его нужно устанавливать под каждым перекрытием.

По периметру наружной стены натягивается бечевка-ориентир для получения ровного края. Укладку начинают с угла дома. После поднятия 4-5 рядов проводят укрепление арматурой, прорезав болгаркой канавки. Для это можно использовать и металлическую арматуру, и стекловолоконную. Каждые последующие 4-5 рядов процедуру повторяют.

При возведении двойной стены используются перемычки для их соединения между собой. Периодичность – каждые 4-7 рядов. Также прорезаются канавки, их размеры должны соответствовать размеру арматуры плюс слой клея, и после установки образовывать ровную поверхность. Для максимально прочного крепления края арматуры загибают под прямым углом.

Перед установкой перекрытия или крыши повторно возводят армирующий, т. е. укрепляющий пояс толщиной 10 см.

Безопасность для здоровья

Мы разобрались, как сделать опилкобетон своими руками, технология это несложная, да и к тому же здания обладают важными преимуществами:

  • Сохраняют сухость — благодаря высокой паропроницаемости по этой технологии строят бани.
  • Огнестойкость — этот материал не способен самостоятельно поддерживать горение, что удобно для строения подсобных помещений, гаражей и бань.

Главное преимущество жилых домов, построенных по этой технологии, — нейтральный климат за счет выведения лишней влаги наружу. В зданиях невозможно развитие грибка и гнили. Внутренняя и внешняя отделка должны соответствовать таким же требованиям по гигроскопичности, чтобы не задерживать выведение влаги.

Арболитовые блоки: плюсы и минусы, изготовление своими руками

Поиск универсального строительного материала, оптимального по своим теплотехническим, прочностным и экологическим характеристикам увенчался изобретением арболита. Произошло это в 50-е годы прошлого века в бывшем СССР.

Всесторонне изучив уникальные свойства древобетона (второе название арболита) советские ученые дали ему «зеленый свет». Основным заказчиком нового конструкционно-теплоизоляционного материала стали северные районы Советского Союза, где строительство домов из арболита продвигалось ускоренными темпами.

К сожалению, в конце 90-х годов 20 века использование этого уникального материала пошло на убыль, поскольку жилые дома стало выгоднее возводить из крупноразмерных керамзитобетонных панелей.

Сегодня арболит переживает второе рождение и его с каждым годом все активнее используют в индивидуальном строительстве. Поэтому мы не имеем права пройти мимо этого интересного материала и не рассмотреть подробно все его плюсы и минусы.

Достоинства и недостатки арболитовых блоков

Следует отметить, что в прошлом веке арболит использовался не только для изготовления стеновых блоков, но также выпускался в виде листов, которые применяли для утепления и звукоизоляции полов.

Сегодня в этом качестве древобетон практически не используется, потому что его основные достоинства раскрываются при возведении малоэтажных зданий. Перечислим их более подробно.

— Низкая теплопроводность

Стеновые блоки из арболита относятся к категории эффективных теплоизолирующих материалов. Об этом говорит следующий факт: стена из арболита толщиной всего в 30 см так же хорошо удерживает тепло, как кирпичная кладка метровой толщины.

Поэтому в отзывах владельцев домов из арболитовых блоков в первую очередь отмечается существенная экономия топлива даже в самые холодные зимы.

— Прочность

Прочность арболитовых блоков напрямую зависит от их плотности. Для конструкционно-теплоизоляционного древобетона плотностью 600-650 кг/м3 она составляет от 20 до 35 кг/см2. По данному показателю арболит практически не отличается от своих главных конкурентов – пено и газобетона.

Важным плюсом является пластичность этого материала. Данный факт объясняется тем, что в состав арболитовых блоков входит древесная щепа, армирующая этот материал. Поэтому под нагрузкой древобетон не трескается, а только немного деформируется без потери целостности.

Возводя дом из арболита, вам не придется тратить лишние деньги и время на заливку бетонного армированного пояса, который необходим для хрупких стен из газо и пенобетонных блоков.

— Морозостойкость

У арболита морозостойкость (количество циклов замерзания-оттаивания в водонасыщенном состоянии) составляет от 25 до 50. На практике это означает, что дом из этого материала простоит не менее 50 лет (подтверждено исследованиями существующих зданий). У пеноблоков сопротивляемость замораживанию и оттаиванию не превышает 35 циклов.

Говоря о плюсах арболита, следует также сказать о его низкой карбонизационной усадке. Этим термином обозначают процесс потери прочности цементным камнем из-за реакции с атмосферным углекислым газом, в результате которой получается мягкий мел.

— Хорошая звукоизоляция

У арболитовых блоков в акустическом диапазоне от 125 до 2000 Гц коэффициент звукопоглощения составляет от 0,17 – 0,6. У кирпича этот показатель хуже почти в четыре раза. У древесины он находится в границах от 0,06 до 0,1, что так же существенно меньше, чем у древобетона.

— Легкий вес

1 м3 блоков из конструкционно-теплоизоляционного арболита весит почти в 3 раза меньше кирпича и почти в 1,5 раза меньше керамзитобетона. Это позволяет существенно снизить затраты на возведение фундаментов под арболитовые стены.

— Экологичность и долговечность

Древобетон – один из самых экологичных строительных материалов, поскольку в его состав входят только натуральные компоненты – цементный камень, древесная щепа, вода, хлористый кальций (используется в пищевой промышленности) или обычное известковое молоко.

В стене этот материал ведет себя превосходно, поскольку не гниет, не боится плесневых грибков и не горит. Кроме этого, древобетон хорошо дышит и регулирует влажность воздуха в помещении, поглощая избыток влаги и отдавая ее при недостатке.

— Негорючесть

Арболит относится к группе трудногорючих материалов (группа горючести Г1). Кроме этого, древобетон является трудновоспламеняемым (группа воспламенямемости В1) и малодымообразующим материалом (Д1).

— Легкость обработки

Древобетон легко обрабатывается любым механическим инструментом. Его можно пилить и сверлить, он хорошо держит гвозди и шурупы. Шероховатая поверхность блоков является идеальной основой для нанесения штукатурных растворов без использования армирующих сеток.

К минусам арболитовых блоков можно отнести невысокую точность геометрических размеров. Поэтому стены из этого материала требуют выравнивания штукатурными растворами или листовыми отделочными материалами (гипсокартон, магнезит, вагонка, сайдинг).

Поскольку технология изготовления арболита основана на использовании древесной щепы – достаточно дорогого материала, то стоимость блоков из древобетона превышает цену газобетона в среднем на 15-20%.

1м3 арболитовых блоков (500х250х400 мм) стоит от 4000 до 5200 рублей, в то время как газобетонные блоки производители предлагают по цене от 3400 до 3800 руб.

Бизнес по производству арболита является одним из самых интересных на текущий момент времени. Это связано с высокой (и растущей) популярностью материала у конечных заказчиков, с простотой изготовления арболитовых блоков, наконец, не последнюю роль играет нехватка проверенных временем производителей.

Федеральная розничная «Русский Арболит» предлагает вам рассмотреть возможность приобретения франшизы по производству арболита. При этом мы не только поставим вам лучшее на текущий момент оборудование на рынке (выпускаем его уже 10 лет, прежнее название компании «Русский Арболит» — Опытно-Конструкторское Бюро «Сфера»), но и обеспечим полную загрузку ваших мощностей своими заказами.

Арболитовые блоки делаем сами

Учитывая достаточно высокую цену качественного арболита, у многих застройщиков возникает естественный вопрос о возможности его самостоятельного изготовления. На первый взгляд кажется, что ничего сложного в этом процессе нет: смешал цемент с древесной щепой, добавил воды и формуй себе блоки.

Однако, сделать арболит своими руками на своем участке будет намного сложнее, чем в теоретических рассуждениях.

Во-первых, почти все домашние умельцы, презентующие собственные технологии изготовления блоков с добавлением измельченной древесины, на самом деле говорят не об арболите, а об опилкобетоне. Это принципиальная разница. Опилкобетон не только существенно отличается по составу от арболита, но и хуже по своим прочностным и теплотехническим характеристикам.

Во-вторых, щепа для арболита должна соответствовать достаточно жестким требованиям. Ее толщина не должна превышать 5 мм, а длина – 25 мм.

Поэтому на производстве вся древесина сначала пропускается через дробильную машину и только после этого смешивается с цементом.

В-третьих, серьезным врагом прочности арболитовых блоков является сахароза. Она содержится в древесине и обязательно должна быть нейтрализована. Для этого на предприятиях используют безопасный хлорид кальция или сернокислый алоюминий. В домашних условиях у вас может не оказаться этих веществ.

Если же вы все-таки нашли подходящую по фракции щепу для арболита, то нейтрализатор сахарозы можно заменить раствором гашеной извести. В нем щепу нужно выдержать не менее 3 часов. Другим вариантом замены нейтрализаторов сахарозы является выдерживание дробленой древесной массы под открытым небом в течение 3 месяцев.

Самое простое оборудование для производства арболитовых блоков включает в себя растворомешалку и формовочный вибростанок. Стоимость такого комплекта составляет около 58 000 рублей, поэтому окупится он только при условии крупных объемов производства (строительства дома или частный бизнес).

Исходная смесь для изготовления арболитовых блоков готовится в пропорции 4:3:3 (вода, щепа, цемент). Опилки и стружку в арболит добавлять можно, но их количество не должно превышать 5-10% от общего объема древесного сырья.

Древесно-цементный раствор перемешивают в бетоносмесителе до образования однородной массы. Она должна быть не водянистой, а рассыпчатой. При сжатии ее в кулаке полученный комок должен хорошо держать форму и не разваливаться.

После укладки смеси в металлическую форму, ее вибрируют на станке, после чего готовый блок укладывают под навес на 3 недели для набора марочной прочности.

Полезное видео по теме:

Один из основных строительных материалов – бетон – классифицируется по прочности. В зависимости от вида наполнителя он делится на легкие, тяжелые и сверхтяжелые. Опилкобетон относится к категории легких материалов, потому что в качестве наполнителя в нем используются опилки. Производство его налажено было в 60-х годах прошлого столетия в Советском Союзе. Свой ГОСТ под номером 19222-84 под названием «Арболит и изделия из него» он получил позже.

Необходимо отметить, что арболит не является опилкобетоном, и наоборот. Потому что в первом в качестве наполнителя используется щепа определенных размеров. Во втором опилки, как отходы деревообрабатывающего производства.

Что собой представляет опилкобетон

В состав бетона входят: деревянные опилки, цемент, песок, известь или глина. В зависимости от рецептуры раствора материал делится на марки, у каждой из которых свое назначение в плане применения в тех или иных строительных конструкциях.

Марка Пропорции компонентов Плотность, кг/м?
Цемент, кг Опилки, кг Песок, кг Глина или известь, кг
М5 25 100 25 100 500
М10 50 100 100 75 650
М15 75 100 175 50 800
М20 100 100 250 25 950

Из двух первых марок опилкобетона изготавливают блоки, которые используются для возведения, теплоизоляции или ремонта стен сооружения. Две последние применяются в возведении самих стен (внутренних и наружных).

Обратите внимание на плотность материала, которая влияет на вес изделий. Максимальная плотность опилкобетона – 950 кг/м? (вес 1 куба равен 950 кг), у кирпича данный показатель – 1200, у дерева 700, у керамзитобетона – 1000, у пенобетона – 700. То есть, бетон на опилках находится в золотой середине, поэтому блоки из стружки и цемента обладают достаточно большой несущей способностью. Но необходимо понимать, что их используют только в малоэтажном строительстве, потому что сырьевой материал – легкий бетон.

При этом блоки из опилкобетона в виду того, что их наполнителем является деревянные опилки, и стружки, обладают низкой теплопроводностью – 0,08-0,17 Вт/м К. К примеру, у кирпича теплопроводность равна 0,35, у дерева 0,23, у керамзитобетона 0,33, у пенобетона 0,16. Поэтому нередко блоки из цемента и опилок применяют, как утеплитель.

Преимущества и недостатки

Рассматривая плюсы и минусы опилкобетона, необходимо в первую очередь обозначить, что изготовленные из него блоки – это стеновой строительный материал с отличными техническими и эксплуатационными характеристиками. К преимуществам можно добавить:

  1. Экологичность материала, потому что в его состав не входят синтетические компоненты.
  2. Невысокий показатель водопоглощения, составляющий 8-12%. Это когда при воздействии воды материал впитывает в себя определенное ее количество в зависимости от веса самого изделия. Если стену, возведенную из блоков опилкобетона, покрыть защитными составами, то этот технический параметр снизится до 3%.
  3. Блоки из щепы и цемента (арболит) и из опилок и цемента относятся к категории негорючих материалов (НГ). Разрушаться камень начинает только при температуре +1200С. Но есть у этого материала один нюанс, касающийся высоких температур. Если в состав опилкобетона внесено большое количество песка, то температурный режим разрушения опускается до +573С. Просто под действием высоких температур песок меняет свою полиморфную модификацию. Он увеличивается в объеме, что способствует появлению глубоких трещин в камне.
  4. Несущая способность блоков – до 100 кг/см?, что является нормальным показателем для стеновых материалов. При этом прочность зависит в основном от марки используемого цемента. Поэтому, если стены возводятся из опилкобетона, то лучше в его состав добавлять цемент марки М500.
  5. Строительные блоки из опилок и цемента легко поддаются обработке. Их можно резать, сверлить, гвоздить. Их не надо колоть или рубить, обычная ножовка легко справиться с камнем, точно подогнав его под требуемые размеры.
  6. Стены из опилкобетона легко подаются отделке или облицовке любыми строительными материалами за счет высокой адгезии поверхностей блоков.

Что касается недостатков, то в первую очередь надо обозначить, что опилки, как армирующий каркас, уступают щепе. Поэтому изделия из опилкобетона не могут похвастаться высокой прочностью на изгиб. А значит, можно говорить о неспособности этого материала к временной деформации без разрушения. Хотя в категории изделий из легкого бетона они превосходят многие материалы и изделия.

Опилки – материал рыхлый, он заполняет собой большое пространство, образуя поры. Чтобы снизить пористость структуры в бетон добавляют много песка, что ведет к утяжелению блоков. Увеличивается из-за этого и теплопроводность опилкобетона. При этом раствор можно изготавливать без извести или глины, а вот без песка никак не обойтись. Первые обычно добавляют, если есть необходимость сэкономить на использовании цемента.

Технология изготовления своими руками

Сделать блоки из опилок и цемента своими руками – не проблема. Для этого потребуется все вышеописанные исходные материалы и несложное оборудование. А именно: форма для блоков, изготовленная из досок или листового металла. Если формы будут использоваться разово, к примеру, для изготовления блоков для возведения сарая из опилкобетона своими руками, то лучше использовать пиломатериал толщиною 20 мм.

Доски собираются в одну большую конструкцию, где формируют ячейки под размеры блоков. Количество ячеек ограничено лишь удобством использования оборудования. Сама форма должна быть разборной, поэтому ее элементы скрепляют между собой Г-образными шпильками с болтовым скреплением на гайку.

Необходимо отметить, что размеры блоков ГОСТом не установлены. Поэтому производитель работ выбирает эти показатели в зависимости от толщины стены дома, ширины проемов, способов укладки и прочего. Чаще выпускают блоки размерами: 120х250х140 и 132х275х154 мм.

Внимание! В процессе высыхания бетонный раствор на основе опилок подвергается усыханию, поэтому внутренние размеры формы должны быть на 10% больше параметров заливаемых блоков.

Подготовка опилок

Для изготовления опилкобетона лучше использовать опилки хвойных пород, из которых еловые лучше других. Причины:

  1. Содержание водорастворимых веществ в ели составляет 1,12%, у сосны 2,6-6,2, у березы 1,3-1,45, у дуба 2,5-7,3. Чем ниже процентное содержание, тем быстрее происходит соединение раствора с древесиной. Не происходит отторжение двух разных материалов.
  2. Скорость высыхания бетона. Если в нем использовались еловые опилки, то на высыхание блоков уходит до 12 часов. Если использовались отходы лиственных пород, то время высыхания может затянуться на 90 часов.

Чтобы понизить количество водорастворимых веществ в древесине, используют разные способы и технологии. К примеру:

  • разложить опилки на солнце, тем самым понизив их влажность за счет испарения;
  • вымочить сырьевой материал, чтобы с водой из него вышли водорастворимые вещества;
  • обработать опилки хлористым кальцием или жидким стеклом.

Первые два способа – процесс продолжительный, который может занять 2-3 месяца. Последний имеет определенные нюансы: жидкое стекло делает древесину хрупкой, использовать хлористый кальций можно лишь в том случае, если дерево было предварительно хорошо просушено.

К подготовке опилок надо добавить и отсев. Оптимально – если материал будет однородным. Блоки из мелких опилок будут обладать высокой теплопроводностью, из больших низкой прочностью. Поэтому идеальный размер опилок – в пределах 1-2 см. Специалисты же рекомендуют брать опилки с пилорамы (ленточной или дисковой), с калибровочных и оцилиндровочных станков стружка для опилкобетона не подойдет, слишком большая.

Изготовление бетона

Что такое опилкобетон – это обычный бетон, в который вносят в качестве наполнителя опилки. Поэтому изготавливать его надо точно так же, как и в случае с обычным бетонным раствором. Главное – строго соблюдать рецептуру и последовательность вносимых ингредиентов. Для приготовления лучше использовать бетономешалку.

  1. В барабан бетономешалки засыпаются цемент и опилки.
  2. Затем небольшими порциями песок, чтобы он хорошо перемешался с основными компонентами.
  3. Далее строго по рецептуре глинное или известковое тесто, которое надо заранее приготовить.
  4. После тщательного перемешивания добавляется небольшими порциями вода.

Внимание! Готовый бетонный раствор определяется способом сжатия его небольшой части в кулаке. Должна образоваться пластинная масса, на поверхности которой, после сжатия останутся следы пальцев. При этом никаких капель воды.

Формовка

Готовый раствор помещают в формы, где он будет храниться несколько дней до максимальной усушки. Основная задача производителя работ – не мешкать. Бетонный раствор «живет» 1,5-2,5 часа, после чего начинает затвердевать.

Раствором заполняют ячейки и утрамбовывают. Через 2-5 дней (в зависимости от температуры сушки) формы открывают. В таком состоянии у них 30% прочность. Дальнейшая сушка проводится на открытом воздухе, на что может уйти не один месяц.

Если форма была изготовлена из досок, то внутренние плоскости ячеек закрывают полиэтиленовой пленкой, которая не дает влаге из бетона перейти в древесину. При этом пленка отделяет раствор от формы, что поможет при разборке конструкции, не влияя на целостность блоков. Если форма изготовлена из листового железа, то внутренние стенки надо промазать отработкой.

Если требуется изготовить блоки с отверстиями, тем самым облегчая стеновой материал, то необходимо приготовить деревянные или металлические штыри. Их устанавливают или до заливки раствора в ячейки, или после, втыкая в раствор на одинаковом расстоянии друг от друга.

Окончательная сушка

Сушить блоки из опилкобетона надо на воздухе, лучше не сквозняке, уложив их под навес и накрыв полиэтиленовой пленкой. При этом важно оставлять между ними зазоры для вентиляции. Обычно блоки собирают в столбы из двух камней. Нижние два укладывают на кирпичи, два верхних поперек нижних, и в такой последовательности на высоту до 10 камней.

Через три месяца опилкобетонный раствор в блоках наберет 90% от марочной прочности. Камни уже можно использовать в строительстве. Готовые изделия должны быть прочными и без изъянов в виде трещин. Чтобы проверить, насколько блок прочен, его необходимо сбросить на землю с высоты 1 м. Если он не раскололся, то прочность достаточна.

Технология возведения стен из опилкобетона

Строительство из опилкобетона дает возможность неплохо сэкономить. Ведь под строение из этого материала нет надобности возводить большой и сложный фундамент. Обычно выбирают мелкозаглубленный ленточный.

Что касается кладочного раствора, то здесь несколько вариантов:

  • раствор на основе песка и цемента;
  • теплоизоляционный готовый раствор с перлитом;
  • клеевой состав для кладки блоков из ячеистого бетона.

Второй вариант предпочтительнее, потому что шов заполняется раствором, который не будет мостиком холода. А для дома из бетонных блоков это немаловажный фактор.

Сам процесс кладки проводится по идентичной технологии, связанный с другими блочными материалами. А именно:

  • сборка начинается с углов здания;
  • первый ряд блоков укладывается на песчано-цементный раствор, как самый прочный;
  • по вертикали укладываемые камни сверяются отвесом или строительным уровнем;
  • в горизонтальной плоскости сверка проводится посредству натянутой горизонтально нити;
  • кладка проводится с перевязью (со смещением в пол или четверть камня), главное – вертикальные швы не должны совпадать;
  • для упрочнения стеновой конструкции между блоками укладывают синтетическую армирующую сетку.

Если кладочный ряд должен быть заполнен не целым блоком, последний подрезается под требуемый размер. При этом учитывается толщина кладочного раствора (шва).

Отделка стены

Материал из опилок и цемента не подвергается усадке, потому что до укладки хорошо высушивается. Поэтому проводить отделку можно сразу после возведения стен и сооружения кровли.

В этом плане никаких ограничений нет. Это может быть штукатурка с последующей покраской, монтаж сайдинга, блок-хауса или вагонки, расшивка кирпичом, камнем и прочее. Что касается внутренней отделки, то чаще всего используют штукатурку с перлитом для увеличения теплоизоляционных свойств стены.

Дополнительные свойства опилкобетона

Хорошие теплоизоляционные качества опилкобетона стали причиной его использования для обшивки несущих конструкций домов. Используют его в данном случае в качестве утеплителя. Для утепления потолка или перекрытия применяют тонкие блоки толщиною 100 мм. Их или заливают в специально подготовленные формы, или нарезают из стандартных блоков. Для обшивки стен используют или камни стандартных размеров, или с уменьшенными параметрами. Для установки используют теплоизоляционные кладочные растворы.

Отзывы строителей об опилкобетоне самые противоречивые. Кто-то считает, что это идеальный строительный материал, когда стоит задача – возвести хозяйственные постройки.

Антон, Санкт-Петербург, прораб: Работать с этим материалом одно удовольствие, он легко режется, в нем просто просверлить отверстия, делать штробы под электропроводку. Если правильно подойти к внешней отделке, то дом из опилкобетона будет смотреться не хуже кирпичного. Добавлю хорошие теплоизоляционные характеристики блоков.

Сергей Владимирович, Курск, инженер-строитель: В малоэтажном строительстве блоки из опилкобетона идеальный вариант для возведения стен. Конечно, надо сказать, что прочность у блоков не самая высокая, но для дома в два этажа они подойдут.

Кроме положительных отзывов есть и отрицательные.

Руслан, Махачкала: Дома сами сделали форму для блоков. Сами залили их и возвели пристройку к основному дому. После года эксплуатации штукатурка стала отслаиваться, под ней стена оказалась влажной. Спецы сказали, что это блоки набрали влажность, потому что пристройка – это кухня. Разочарован полностью, придется продумывать гидроизоляцию стен.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *